精益生產管理論文匯總十篇

序論：好文章的創作是一個不斷探索和完善的過程，我們為您推薦十篇精益生產管理論文范例，希望它們能助您一臂之力，提升您的閱讀品質，帶來更深刻的閱讀感受。

篇（1）

一、JM公司成本管理存在的主要問題

JM公司是一家客車制造企業，2000年7月由三家客車生產經驗均在30—50年的國營客車廠重組合并而成。重組后減員約2000人，并投資近2億元人民幣對生產線進行搬遷改造，目前生產能力達到3000輛。就產能而言，JM公司已跨入全國中等規?？蛙囍圃鞆S之列。

自重組以來，JM公司一直關注成本管理工作，且在材料采購招標、要求供應商降價、工時與材料定額管理、費用預算與審批控制甚至裁員等方面做了許多工作，也取得了一些成績，但面對日趨激烈的競爭環境，JM公司所做的努力離市場要求還差得很遠。2005年平均單車成本比競爭對手高2萬元以上，產能利用率不夠30%，并出現巨額虧損。JM公司成本管理上存在的主要問題表現在：

1、銷售成本中材料成本約占80%，而材料成本70%左右在設計階段已經基本確定。產品設計中未融入系統的市場分析與成本規劃，且設計與工藝、制造的結合度缺乏，開發職能過于狹隘；產品開發機制和決策機制不能適應快速應對市場的需要，導致產品開發效率低、成功率低。這是導致材料成本居高不下的重要原因。

2、生產線按大批量生產方式設計，生產計劃與材料計劃均按月下達，加上訂單不穩定、生產不均衡，制造過程明顯呈現現場管理亂、組織協調性差、生產周期長、生產線應變能力低、設備利用率低、合同按期履約率低的問題。

3、產品質量一直是JM公司引以自豪的，但從管理理念上，JM公司認為質量需要層層把關，質量的自檢、過程檢、總檢、調試返修是必不可少的職能。為此，JM公司不惜代價配置近50名專人、外加場地與設備，負責層層檢驗與調試返修。但由于員工全面質量管理意識不強，加上生產的極不均衡，在生產批量大時還是會出現層層松檢而導致的質量問題。

4、材料采購上JM公司采取了許多辦法力降材料成本，其中成立招標工作小組，優選供應商是主要舉措。應該說這一辦法在推行之初取得了良好效果，但由于許多配套管理措施（如供應商戰略伙伴關系建立、準時供應理念、市場材料價格分析與預警等）的不到位，目前招標工作實流于形式，材料質次價高及不按時交貨現象仍時有發生。另外，管理人員成本意識淡薄，庫存龐大，浪費嚴重：公司倉庫總面積超過8000平方米，平均存貨約5000萬元，其中在庫一年以上存貨近2000萬元。

5、在JM公司，組織設置仍是等級森嚴的直線職能制（典型的國企組織形式)，光公司高層領導有9人，12部6車間中各部門領導均有2-3人，下設主管若干，組長/班長若干。組織結構臃腫、責權與一線崗位分離導致分工過細、責任不清、溝通困難、不增值的協調工作量大，進而導致生產低效率、生產系統缺乏柔性、生產周期長，缺乏快速反應能力。

因此，對于JM公司而言，材料采購成本、人工及其他成本費用高僅僅是JM公司成本高的表面層次或者說是顯在的原因。關注成本問題的表象，而沒有立足于成本發生的現場，沒有從企業價值分析的戰略出發對企業生產系統現存的種種浪費現象加以系統分析并消除，即其對成本概念的理解片面、成本控制手段單一、管理粗放是成本高居不下的根源。成本已經不是一個表象意義上的概念，而是貫穿產品生產周期的全過程、全方位、全員參與的一個復雜的管理系統。管理出效益——這是成本改善的唯一途徑。

二、精益生產方式概念

豐田汽車公司自70年代以來屢創奇跡，豐田神話舉世矚目。80年代開始世界各地的企業界、學術界紛紛展開對豐田經營模式的研究，其中美國麻省理工學院數位國際汽車組織（IMVP）的專家經過對豐田生產系統（ToyotaProductionSystem或TPS）長達五年的調查、研究和分析，在1990年出版的論述精益生產的經典著作《改變世界的機器》一書中，率先提出了精益生產（LeanProduction）的概念，指出：精益生產方式是“精益”的，因為它與大量生產方式相比，一切投入都大為減少；工廠中的勞動力、生產占用的場地和工裝投資都減半，用一半時間就能開發出的新產品，其所用的工程設計工時也是一半；同時，現場所需存貨還可以大大少于一半，極少量的廢品，且能生產出更多的并不斷變型的產品。精益生產廠家把他們的目光確定在盡善盡美上：不斷地降低成本、無廢品、零庫存與無休止的產品變型。①

通過以上這些描述，可以看出精益生產方式的基本課題是面對市場需求變化，企業在生產方面（關于成本、質量、交貨期等）如何有效地適應。精益生產方式的目標是消除一切浪費，快速應對市場，追求精益求精和不斷改善，進而增強企業的核心競爭能力、提高企業效益。為了實現降低成本，必須消除生產中伴隨的種種不合理的過?，F象，迅速而靈活地適應市場需求的變化。這樣的理想要通過準時生產方式（JustinTime或JIT）來實現，即在需要的時間、按需要的數量生產需要的產品。“看板”（kanban）是實現JIT最重要的工具，豐田通過看板將全部生產過程都與市場需求相適應，并且圓滑地管理各工序生產量的信息資源。而為了將看板方式付諸實施，必須實現均衡生產，使最終裝配線在每個時間域平衡地領取零部件。為了推行這種生產均衡化，必須縮短生產過程時間。這要通過小批量生產和“一個流”的生產和搬運來實現。小批量生產可以通過縮短作業轉換時間來實現，“一個流”生產可以通過在多工序生產線上作業的多工序作業人員來實現。此外，通過標準作業的組合和“自動化”，保證一個單位產品的加工中所有必要的作業在循環時間內完成、保證百分之百是合格品。最后，通過改善活動，修正標準作業、適當地糾正不正?，F象，并提高作業人員的工作士氣。精益生產概念體系同樣體現出“拉動”思維方式，目標（需要）拉動（解決方案），將解決方案作為第二層次的目標（需要）拉動該目標的解決方案，如此層層拉動，即形成了一整套環環相扣的圍繞最終目標的系統解決方案。因此，精益生產的實質是管理過程，包括牢固樹立和嚴格執行“在需要的時間、按需要的數量生產需要的產品”的準時生產經營理念，消滅制造的過剩；推行生產均衡化、同步化，實現零庫存與柔性生產；推行全生產過程（包括整個供應鏈）的質量保證體系，精簡整個生產系統中一切不產生附加值的工作與崗位，旨在以最優品質、最低成本和最高效率對市場需求做出最迅速的響應。

綜上所述，“精益生產方式是通過系統結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產系統能很快適應用戶需求的不斷變化，并能使生產過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好的結果?！保罟饩┤?、精益生產方式的傳播應用及對JM公司的啟示

精益生產方式由豐田汽車公司創立，在豐田歷經全球石油危機而一枝獨秀后開始為人所矚目。在日本，三菱、馬自達、本田等汽車公司迅速全面實施豐田精益生產方式，1980年日本以其1100萬輛的產量全面超過美國，成為世界汽車制造第一大國。80年代開始，隨著日本車在美歐市場上的熱銷，從驚訝中清醒過來的美歐汽車制造商也開始在本國應用豐田生產方式，以實現降低成本提高質量的目的。最典型的案例是德國保時捷汽車公司，這個在1991年夏天被觀察家們斷言即將消失的保時捷公司被精益生產方式從死亡邊緣拉了回來。經過五年時間，保時捷把主要的生產率指標提高了一倍，同時使供應商的殘次品零件數減少了90%，廠內一次作業缺陷數減少了55%。到1997年，僅僅經過三年的開發（以前每款新車的開發計劃期一般五年，但實際上都會超過五年），保時捷即可投產兩款制造性能極好的車型，并將所需的生產場地減少一半，將從原材料到成品車所需的的供貨時間，從六周縮短到三天，將零件庫存減少90%。②精益生產方式及其傳播應用對JM公司成本管理的啟示主要表現在：

篇（2）

2精益設備管理的工作任務

2.1精確數據管理

一是依托ERP、MES等設備管理信息化系統的建設逐步形成規范、完整的設備臺賬及設備維修、保養數據，初步建立設備基礎管理數據庫，為實現設備全生命周期管理奠定基礎。二是按照設備檔案管理辦法要求，通過檔案室查閱、廠家索取等方式，全面整理設備檔案，建立一套完善、齊全的設備技術檔案，形成完整的設備技術檔案庫。三是依托TnPM設備管理工具的應用完善設備故障管理標準體系，進一步夯實“六源”、OPL、OPS、故障統計信息相關數據的真實性、全面性，為設備預防維修提供詳實的基礎資料。四是結合對標創優指標及一流工廠評價標準，強化設備管理目標指標的統計分析工作，找出存在的薄弱環節，制定相關控制措施，促進設備管理績效的改進提升。五是建立設備零配件生命周期管理辦法，展開零配件生命周期管理基礎數據的統計，最終形成常用零配件生命周期數據庫，為控制成本和開展設備預防維修提供基礎數據依據。

2.2精準狀態預測

一是建立完善設備技術標準，為精確設備狀態預測提供可靠的理論依據及適合的操作方法。二是做實設備點檢工作，通過細化設備點檢、、維修保養、輪保等設備基礎管理要求，優化工作流程，完善檢查考核機制，落實設備點檢的二級檢查制度，加強對設備點檢質量進行考核及追溯，確保設備點檢工作到點、做實、達效，通過點檢數據達到及時預測設備運行狀態的目的。三是細化設備點檢問題反饋處理流程，形成“設備維修需求單”傳遞制度，確保設備點檢發現的問題責任明確、分析到位、處理到位、預防控制措施到位、檢查驗證到位，充分發揮設備點檢對提升設備運行狀態的積極作用，實現設備故障閉環管理。四是引入設備點檢、狀態預測檢測工具，提高設備故障預測能力。五是應用TnPM工具開展設備故障統計分析工作，為設備預防維修提供數據支撐。

2.3精心維護保養

一是完善設備輪保、檢修的監督檢查機制，確保設備輪保、檢修計劃方案可行、內容具體、責任到位、過程可控、工作有效。二是探索建立設備生產準備班制度，為首班設備穩定運行奠定基礎。三是通過對設備運行操作、維護、點檢、、檢修等過程的執行進行現場驗證，確保監督、檢查形成閉環，提高故障質量。四是開展設備自主維護工作，明確設備自主維護管理的要求，優化完成自主維護基準書模板，在此基礎上逐步推廣至各車間所有主要設備，最終促使各車間建立完善的主要設備自主維護管理手冊。五是做好設備檢修、故障處理的過程管控工作，提高工作質量和最終效果。

2.4精實績效管理

一是制定結合現有的設備管理三、四級文件，國家局、公司要求，工廠經濟責任制相關考核要求以及目標指標數據庫《設備管理評價考核細則》，為開展設備精益化管理理念的執行奠定基礎。二是做實設備績效評價工作。設備績效評價由過程評價及結果評價兩部分組成，過程評價主要通過生產調度進行日常過程停機統計、設備技術員進行數采系統數據分析結果兩部分體現，結果評價主要通過設備技術員進行周檢查、月度綜合檢查結果兩部分體現。所有評價結果應確保有據可查、依據充分、實施清楚、評價規范，必要時應讓責任部門簽字確認或拍照留證。同時由設備技術員按要求對評價存在問題進行跟蹤驗證，持續提升設備績效目標管控水平。

2.5精算成本控制

一是完善管理標準，對在用設備改造相關流程進行規范，杜絕零備件的浪費，同時建立修舊利廢管理制度，通過獎懲激勵機制，正確引導做好維修費用的管控。二是細化零配件管理，在確保正常運行的情況下實行庫存限額管理，同時嚴格零配件計劃審核，各部門報送總成件、改造件、大額件時必須提供相關說明或可行性分析。

2.6精干隊伍建設

一是采用請進來、走出去的培養方式，拓寬人才培養通道，結合TnPM咨詢服務的開展，組織員工學習先進的設備管理理念、方法，進一步轉變員工的思維模式，逐步提升一線員工發現問題、解決問題的能力。二是組織各部門設備主管學習設備精益管理理念、方法，轉變我廠目前的設備管理模式，為開展精益設備管理奠定基礎。三是加強對基層操作維修人員管理知識、實操技能的培訓，進一步提升員工的業務技能。四是每年度對部門優秀改善案例、OPS（單點課）進行統計、匯總，形成部門改善案例庫，作為員工培訓資料展開培訓。五是建立平臺，加強技術資料、先進經驗技術的共享及傳播。

篇（3）

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