鉆孔灌注樁首件施工匯總十篇

序論：好文章的創作是一個不斷探索和完善的過程，我們為您推薦十篇鉆孔灌注樁首件施工范例，希望它們能助您一臂之力，提升您的閱讀品質，帶來更深刻的閱讀感受。

篇（1）

1引言

隨著社會的發展，建設不斷增加，建設的質量與人們的生活息息相關，盡管施工和其他的工程施工有很大相同點，如：道路，房屋建設等等一些土木工程的施工，但是橋梁工程施工由于其自身施工環境的獨特性，這就要求我們在橋梁施工中要注意全面綜合的考慮各種因素的影響和作用，鉆孔灌注技術由于其自身對環境的適應能力很強在橋梁工程施工中被得到了普遍的運用和推廣。

2鉆孔灌注樁技術的優勢

2.1鉆孔灌注樁可以提高土體穩定性

對于相應鉆孔土體，灌注樁有著良好的滲透、壓密、劈裂的作用。在不同情況下這三方有著不同的表現方式，但是他們是互相彼此關聯的，而且在任何情況下都在保障土體的穩定性。比如，當壓漿壓力變小時，土體的滲透作用就會改變，以維持穩固的土體穩定性；而當土體壓縮性變化時，漿液就會以壓密作用為主要核心來保持土體的穩定。

2.2鉆孔灌注樁技術有著良好的經濟效益

鉆孔灌注樁技術對于不同的地質土體都有良好的適應性，能夠根據不同的施工條件合理的變更施工工藝方法。并且具體的施工操作步驟日益簡單，工藝流程不再像原來那般繁瑣，從而降低了施工難度，節約的施工時間，大大降低了工程造價成本，為工程實現了很大的經濟效益。從而在現代建設中受到廣泛的應用。

2.3鉆孔灌注樁技有著較高的安全性

利用鉆孔灌注樁技術對混凝土進行灌注，混凝土漿液有滲透的作用，從而使樁基和地下土體更好的緊密結合在一起，保障了地基的安全品質。本身的鉆孔灌注樁技術就比較其他的地基技術有著技術上的優勢，這種技術打下的樁基能夠令地基本身與自然土體緊緊結合在一起，從而造就了優秀的地基品質。再加上混凝土灌注漿所具有的施壓能力，使地基的穩固進一步提升，從而有效防止地基下陷，提高了地基的安全性和抵抗自然災害的能力。

3鉆孔灌注樁施工中常見灌注故障發生原因及處理措施

實際鉆孔灌注樁施工中，由于其工藝在施工中難以統一控制，因此，可能出現的故障是多種多樣的，如樁位偏差、縮坍塌、樁身傾斜、初灌不暢等等。針對不同的故障情況，所應采取的預防和治理措施也有所不同。

3.1初灌不暢

初灌不暢是指在進行砼初灌后，孔內返水不暢甚至出現不返水的情況，因而造成連續灌注困難的問題，情況嚴重時很容易造成堵管事故的發生。

D：樁孔直徑

h：導管底到灌注前側的孔底深度

H：導管埋入混凝土的深度

l：樁孔的深度

d：導管內徑

h：0.30～0.50m

H：埋深≥0.80m

圖1混凝土初灌量示意圖

分析其原因，導致初灌不暢的原因有可能是：a.導管內壁上殘留的混凝土將砼卡住；b.導管發生了形變或者連接彎曲，不直；c.下導管的時候，使得最底下的導管口發生堵塞，在二次清孔的時候沖洗工作沒做到位，二次清理樁孔應當與設計中指出的標高進行一定的比對，此外，灌注前鉆桿的清孔工作也起著舉足輕重的作用，返漿的比例是最需要關注的問題，傳統的返漿比應小于1.0，并且孔底沉渣度要小于40mm，可以對鋼筋籠進行吊放。應該特別注意這種問題的發生。

3.2 斷樁

斷樁是指鉆孔灌注樁在灌注混凝土的過程中，由于泥漿或砂礫進入水泥混凝土，將灌注的混凝土從中間隔開，并形成了上下兩段，從而造成混凝土變質或截面積受損的情況，因而使樁不能滿足受力要求的事故。

針對灌注樁施工過程中常見的斷樁事故，總結事故致因原因主要包含以下幾種情形：（1）若灌注施工過程中混凝土的坍落度偏小，或者在石料的粒徑偏大、導管發生堵塞，并且在混凝土初凝前沒有辦法疏通好，因此不得不提起導管，造成斷樁事故的產生。（2）若運輸或者等待的時間過長等原因，使得混凝土產生離析現象，在沒有進行二次攪拌的情況下，灌注時大量的骨料會卡在導管內，不得不提出導管進行清理，引起斷樁。（3）在混凝土灌注過程中出現了坍孔現象，無法進行清理工作。（4）由于檢測不準確或者計算工作的錯誤，導致導管的長度偏小，使得底口與孔底的距離過大，第一批灌注的混凝土不能夠埋住導管底部，從而形成斷樁。（5）在進行提拔導管的操作時，盲目地提拔，對導管進行了過量的提拔，使導管的底口拔出了混凝土面，或使導管口處于了泥漿層，從而形成斷樁。

3.3 埋管事故

可能產生的導管無法起拔的事故，稱為“埋管”，俗稱“悶管”或“凝管”，一是由于導管插搗密實而造成埋管事故的發生；二是混凝土坍落度嚴重損失造成埋管事故；三是由于鋼筋籠縮徑造成的埋管事故。

在埋管事故中，只要操作合理、事故是可以在一定程度上預防和避免的。其中，勤測就是及時測量混凝土上升高度，準確計算導管埋入深度。勤拆就是要及時拆除導管，以預防埋管事故的發生。

3.4 樁頂標高的誤差

3.4.1 原因分析

由于泥漿比重的提升當砼灌注接近樁頂的時候，樁頂標高的控制難度大大的增加了。

3.4.2處理措施

針對樁頂標高的誤差事故，目前可采取的處理措施有如下幾種：

a.在樁孔的上區通過添加清水對泥漿進行稀釋，在這個過程中使用到的工具是測錘。會產生一定的手感，原因是碰到了砼中的粗骨料；

b.為了取樣進行研究，以取得樣品從而進行判別；

c.可以通過觀察提起的導管上泥漿與砼面之界線，來判定砼面的高度；

d.如果空樁相對較長的時候，放入孔中取樣鑒別，以便于工作人員操作。

e.3.5 灌注樁樁體夾層事故

導致灌注樁樁體夾層事故的原因主要包括：導管拔冒，混凝土離析泥漿比重及下料斗與樁頭的相對高度對地下裝上部的影響。

針對此種情況，主要包括以下幾種：

a .當對鉆孔進行了二次清孔后，應當盡快組織工作人員進行灌注作業；

b. 應安排特定的工作人員從事測量砼面上升高度的工作，以保證導管埋深計算工作的準確性。3.6鋼筋籠上浮事故

針對這種情況，所采取的安全措施主要有：

1、主筋和盤筋的原材料按照相關的規范要求進行抽檢。

2、主筋加工，根據鋼筋籠起始節，根據鋼筋籠的接長方式進行端頭加工，要確保端頭加工質量、主筋順直，加工好的主筋要做好標識。

3、落實首件工程檢查總結，加強質量在鋼筋籠卸籠時及時驗收并補焊。

4、按規定進行設備的維護保養。

5、加工設備運行過程中，要保持散熱順暢。

6、定期對各類設備接線端子、螺螺帽進行檢查，在電源切斷的情況下重新緊固；對減速機、液壓站油量進行定期檢查。

4 結束語

鉆孔灌注樁施工過程中存在的問題多種多樣，雖然目前已有一些應對措施，但效果并不是很理想。未來還需要進一步的在實踐中探索，以確保其安全性和可靠性。

篇（2）

1. 案例工程基本概況

案例工程位于江蘇省新沂市駱馬湖區域，是與正在實施的連徐高速公路聯絡線相接的一座特大橋。該橋全長1482.2米，橋寬10米，橋中心樁號為K17+191，橋跨布置為2×（6×30）+（42+70+42）+4×（5×30）+2×（6×30）m，引橋上部結構為部分裝配式預制預應力砼連續箱梁，主橋上部為變截面預應―力連續箱梁，全橋共有138根鉆孔樁，主橋20根，引橋106根，主橋防撞樁12根，其中1.5m樁徑水中樁共有80根，最短樁長34m，最長62m。

該橋址地質構造以素填土、粉砂、粉質粘土、粘土、中砂為主，局部伴隨粗砂，中、粉砂巖層中賦存孔隙承壓水，補給及排泄方式均為側向徑流。河床地面因過度采砂而破壞嚴重，原生層坍塌，河床穩定性較差。地質土層為第四系全新統（Q4）及更新統（Q1-Q3）。根據地層時代成因、巖性、物理力學性質，場區共分15個各種厚薄不同的砂層，地質情況復雜。

2. 施工準備過程考慮重點和應對措施

根據設計圖紙中地質勘探資料，并結合施工場地的具體情況和以往的施工經驗，總結得出本橋樁基施工的難點主要是開鉆前的泥漿調制及鉆進過程中的泥漿護壁和清孔時含砂率的問題。針對這些問題，在工程開工前重點準備了以下的對應措施：

2.1 選用機械穩定性好的YKC-18或YKC-20鉆機進行鉆孔

2.2 護筒打設要高出常水位不少于1m，入河床深度不得少于4m

2.3 選用易溶解且造漿率高的優質粘土進行造漿

2.4 清孔時采用振動篩配合錐形過濾器進行聯合除砂（見圖1-1）

2.5 備用袋裝水泥，以確保泥漿比重可以滿足灌注前的要求

2.6 用試驗鉆樁來核對地質狀況，進行首件工程總結作為全面開工的施工依據。

3. 施工情況和施工過程中的質量控制及指標

項目部選擇具有代表性的13#-1樁作為水中樁首件工程，于2009年12月23日進行了技術交底，12月26日開鉆，12月28日夜間成孔，12月29日下鋼筋籠、12月30日上午10：15~下午15:30完成灌注。

3.1 首件工程基本參數

13#-1樁設計樁徑φ1.5m、設計樁頂高程（承臺底）13.397m、設計樁底高程-48.603m、下護筒時水位22.688m，水深6.98m；灌注時水位22.552m，水深6.84m（汛期水位變化較大），設計樁長62m，設計孔深74.958 m，成孔后實測孔深75.100m。

3.2 施工情況

3.2.1 護筒埋設

實際測得13-1護筒埋設情況表

3.2.2 造漿

采用優質粘土及紅土配合造漿，用鏟車運送粘土至施工平臺，挖掘機將粘土送至護筒內，共計填入7m3粘土。在護筒內造漿，采用40t泥漿船做循環沉淀池，造漿時，在臨近護筒內備滿泥漿，以備調用。

3.2.3 鉆進

開鉆前泥漿比重1.31 g/cm3，泥漿含砂率6.0%，泥漿稠度28s。2009年12月26日18：40開始進尺，進尺速度控制在1.0m/h左右，河床以下10m范圍均為粘性素填土，夾有礫石和砂粒。在護筒底口上下各2m范圍，進尺速度控制在70cm/h左右，鉆進未對護筒底部素填土層形成擾動。泥漿采用單泵循環，循環路徑：泥漿船護筒（從出漿孔流出）泥漿船（泥漿流入船艙前經除振動篩除砂）。在鉆進過程中，項目部技術人員加強監控泥漿指標和進尺速度并做好施工記錄，泥漿比重控制在1.30g/cm3以上，含砂率40%，由于含砂率較大，實測泥漿比重1.30-1.50 g/cm3，當含砂率超過40%時，暫停進尺，將含砂率降采用振動篩低到20%以下后繼續鉆進，至12月28日晚19：20成孔。

終孔孔深75.1m，泥漿比重1.38 g/cm3，含砂率20%。孔深報檢合格后開始一次清孔，鉆機施工人員采用振動篩除砂，至12月29日上午7：00，孔內泥漿指標為：含砂率6.0%，泥漿比重1.16g/cm3，粘度22s。此時泥漿含砂皆為細粉砂，振動篩網眼尺寸過大，已無除砂作用；10：00鉆機施工人員更換細篩網進行除砂。下午15：15孔內泥漿指標為：含砂率5.0%，泥漿比重1.15g/cm3，粘度21s。此時振動篩除砂已無任何效果，且振動篩漏漿嚴重，項目部技術人員立即要求鉆機施工人員安裝錐形除砂器進行除砂。19：00錐形除砂器安裝完畢，孔內泥漿指標為：含砂率3.0%，泥漿比重1.13g/cm3，粘度18s。

3.2.5 下鋼筋籠

12月29日19：20開始提鉆，21：00提鉆完畢并開始下鋼筋籠至次日凌晨4：40完成。下鋼筋籠過程中注意了聲測管的連接安裝，在進行接長之前，在下面一節聲測管中預先灌水，以減小內外壓力差，避免或減輕聲測管的局部滲水缺陷造成孔內泥漿大量滲入聲測管內造成堵管。項目部技術人員對鋼筋焊縫及聲測管接頭逐根檢查，確保焊縫長度及聲測管接頭密封性100%合格。

3.2.6 二次清孔

下完鋼筋籠立即下導管進行二次清孔，12月30日6：00下置導管完畢，并開始二次清孔，上午9：50灌注砼前泥漿含砂率降低到2%，泥漿比重1.10 g/cm3，泥漿粘度17s。

3.2.7 灌注水下砼

12月30日上午10：15至下午15：30完成13#-1樁灌注。灌注前，將導管下落到孔底，回提40cm，然后灌注首批砼，首盤砼封孔導管埋深2.6m，灌注過程中每灌一車對砼的上升高度進行量測，以確定導管埋置深度，并與砼的實際灌入量進行校核，及時拆除導管，確保導管埋置深度控制在2~6m。整樁灌注過程比較順利，未出現明顯異常情況，砼灌注到承臺頂口標高。

4. 施工技術成果總結

4.1 樁基施工前的準備

4.1.1 把樁基施工放在首要位置，完善樁基施工人員的配置，保持主要施工人員的穩定。

4.1.2 加強機械設備的檢修和保養（特別是鉆機、攪拌機），保證施工過程中機械設備的正常運行。

4.1.3 對鉆機設備中的易損易耗零件，包括鉆頭合金、離合器、密封圈、傳動軸、泵殼、葉輪、葉輪護板、軸成、電動振動機、大小篩網、分流管、閥門等零配件，樁基施工隊必須儲備齊全，以便機械出現故障時能夠即使更換維修。

4.1.4 項目部技術人員加強與施工隊伍的溝通交流，增強質量意識，及時發現問題，解決問題。

4.1.5 做好施工組織計劃，加強現場管理，優化工序銜接。

4.2 樁基施工過程中的控制

4.2.1 護筒水頭高度控制在1.0~1.5m。

4.2.2 保證護筒底口入土深度6m以上，并盡可能深入（打入到振

動錘所能打入的最大深度），提高施工安全系數。

4.2.3 為加強護壁效果，提高泥漿性能指標，每個護筒適當填入粘土（填入高度4m左右為宜），調制的泥漿比重應控制在1.30g/cm3以上，砂率8%以下。調制好泥漿后方可進尺，進尺過程中必須采用低速慢檔，進尺速度在砂層時控制在1.0cm/h左右，護筒底口上下2m范圍控制在70cm/h左右。進尺過程中由于含砂率較大，實測泥漿(含砂)比重通常在1.35-1.50 g/cm3范圍。在進尺過程中，開動振動篩，可有效把泥漿中的粗砂清除。若進尺砂率過程中泥漿砂率40%時，暫停進尺，換用細篩網，降低砂率到20-30%，再恢復進尺。

4.2.4 一清泥漿比重控制在1.20g/cm3左右，含砂率3%，粘度18~20s。若泥漿比重和粘度較小，可向孔內加入適量水泥增大泥漿比重及粘度。提鉆過程中，工人操作要小心謹慎，防止鉆頭戳碰孔壁，引起孔壁脫落或塌孔。提鉆后孔內沉淀層厚度不大于70cm，若沉淀層較厚，必須重新下鉆頭清孔，為及時掌握沉淀厚度，可在提鉆過程中測量孔深。

4.2.5 提鉆后立即組織下鋼筋籠，并盡量縮短下鋼筋籠時間。要求鋼筋班下鋼筋籠時必須上足4名鋼筋工、3臺焊機，合理安排人員輪換，盡可能避免下鋼筋籠過程中停頓或工序沖突情況出現；鋼筋籠焊接必須順直，且在吊放鋼筋籠時，鋼筋籠盡量居中下放，減少鋼筋籠對孔壁的擾動。鋼筋班必須保證聲測管對接牢固順直，無扭曲滲漏現象，每節鋼筋籠下方完畢后必須向聲測管內注入清水，防止泥漿堵塞聲測管。

4.2.6 二清時，通過調整振動篩篩網已不能有效降低含砂率，施工中增加錐形除砂器除去泥漿中粉砂，效果明顯，能夠在3小時左右將含砂率降低到2%以下，大大減少二清時間。二清后泥漿比重減小，粘度降低，恐影響泥漿護壁效果，必要時摻入適量水泥增加泥漿比重及粘度，增強護壁效果，防止灌注過程中二次沉淀。泥漿比重為1.15 g/cm3左右，砂率2%，泥漿粘度保持在17~20S，時適宜灌注混凝土。

4.2.7 灌注前，將導管下落到孔底，回提20~40cm，然后灌注首批砼。灌注過程中每灌一車對砼的上升高度進行準確量測，以確定導管埋置深度，并與砼的實際灌入量進行校核，及時拆除導管，確保導管埋置深度控制在2~6m。在灌注水下砼期間，加強混凝土坍落度的控制，協調好施工現場的組織工作，確保灌注的順利進行。

4.2.8 灌注混凝土時，盡量回收護筒內的泥漿，將其排入相鄰護筒內，節約成本，提高效率。

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中圖分類號：TU74文獻標識碼： A

1 概述

泥漿護壁沖孔灌注樁是鉆孔灌注樁的一種，使用卷揚機提放沖擊錐，反復沖擊，將地層中土、石劈裂、破碎而成孔。沖孔灌注樁具有入土深、能入巖、承載力高、樁身變形小、施工設備簡單和造價適中等優點，該種基礎形式已被廣泛用于工程建設中。但這種樁施工環節較多，工序較復雜，隱蔽工程多，施工過程中稍有不慎，容易造成質量事故。

2 工程概況

寧鋼新技術燒結機工程位于寧波鋼鐵有限公司廠區中部西側，北面為煤氣廠，東面為煉鐵廠區，南面為煉鋼廠區。場地地形平坦，現有地面標高在2.58～3.02m之間，屬濱海沉積地貌與山麓的交界地帶。燒結主廠房樁基原設計為Φ800鉆孔灌注樁，樁豎向極限承載力3035KN，樁長約10-22m，且入中風化巖層深度不小于0.8m。

但根據地質勘探報告以及施工現場開挖后實際土質情況所示，①素填土（mlQ）：雜色，主要由碎石、塊石及少量建筑垃圾和塘渣回填層組成，②粉質黏土(al-lQ43)：黃褐色，含鐵錳質氧化物，呈濕，可塑狀態，往下逐漸變軟，局部為黏土。該層局部范圍缺失。，③1~⑨主要由淤泥質粉質粘土層及礫砂層組成，⑩1、⑩2、⑩3依次由全風化、強風化、中風化巖層組成。

考慮到鉆孔灌注成孔機理為硬質合金鉆頭鉆進成孔，穿透塘渣回填層及巖層成孔過程比較緩慢，對本工程工期影響造成較大影響，為保證工期，經與建設單位及設計單位協商，同意將灌注樁成孔形式由鉆孔更改為沖孔形式。

3 具體施工過程

3.1 施工準備

1）、施工放樣：根據業主提供的基準點，布置施工基線，作為樁位控制點。根據建筑物定位控制軸線，利用全站儀、鋼卷尺進行樁位定位放樣。

2）、埋設護筒：按樁位點進行人工挖孔，下放鋼護筒，護筒內徑大于樁徑100mm，其上部宜開設溢漿口，并高出地面0.3m，埋深1.5m左右，護筒周圍用粘土回填，并夯實，在護筒上用十字交叉法定出樁位中心點。

3）、樁機安裝：底座必須保持水平穩固，鋼絲繩與樁架上吊滑輪在同一垂直線上，墊實、穩定。樁中心在一條鉛垂線上，以確保沖進過程中不發生傾斜或位移，用儀器復核定位后方可開沖。

4）、泥漿主要用來保護孔壁和排渣：根據現場條件可利用粘性土自然造漿，輔以優質粘土人工造漿。本工程擬采用反循環相組合的施工工藝，泥漿及時外排，沖渣從泥漿池撈出后也應及時外運。

3.2 成孔

沖孔初時應使保持低等沖擊高度，使護筒刃腳處形成堅固的泥皮護壁，沖至護筒刃腳下1m以后，可按土質情況以正常速度沖擊，泥漿比重控制在1.15-1.20。操作時掌握卷揚鋼絲繩的松緊度，以減少錘頭、泥漿泵晃動。在粘土層沖孔，中等沖擊高度，大泵量；剛入巖時，降低沖擊高度，待巖石面沖平后，再恢復正常的沖擊高度。

3.3 入巖判定

由于本工程，設計要求樁基需穿透全風化、強風化巖層后，再入中風化巖層深度不小于0.8m，才進入樁基持力層，且該區域地下巖層基層面起伏較大，走向復雜多變，“入巖（入中風化巖簡稱入巖）判定難度很大。為推進樁基工程“入巖判定”工作質量的持續提高，在對樁基工程“入巖判定”工作進行定性、定量規范的基礎上，達到標準化施工目的，有效避免誤判情況的發生，達到可靠保證入巖質量的有效控制，經二十冶、寧勘院、寧鋼工管部、投資部、質監站、寶鋼監理，結合工程實際情況，充分研討、認真協商，達成以下“入巖判定”標準：

1）入巖判定的基礎性技術資料：第一是寧勘院提供的每一個樁承臺的詳勘資料；其次是寧勘院提供的地下巖層等高線資料；其三是寧勘院對樁基開始施工時三個樁基“入巖判定”巖土工程經驗。

2）寧勘院提供的地下巖層等高線資料的正確使用，灌注樁在等高線上面的，按灌注樁下面巖層等高線標高確定入巖標高。

3）基本入巖判定：按等高線、柱狀圖及取出的巖樣經各方確認無異議后判定基本入巖；

4）入巖判定標準確認：

①、判定基本入巖后，各方開始計時，以1h為界，沖擊進度在20cm以內，可以認定進入中風化巖層，判定基本入巖為入巖判定。

②、判定基本入巖后，各方開始計時，以1h在開始計算作為正式入巖判定。

③、判定基本入巖后，各方開始計時，以1h為界，沖擊進度超過25cm以上的，判定基本入巖無效，繼續向下沖擊施工，

5）判定入巖后，樁身入巖深度80厘米的錘擊時間必須在4個h以上。

3.4 清孔

分兩次清孔，第一次清孔是終孔時停止進尺，置換泥漿，同時可結合泵吸反循環清除孔底沉渣。第二次清孔是在灌注砼之前，采用厚壁插入花鍵連接方式導管清孔，此次清孔使孔底500mm內泥漿比重小于1.25，含砂率小于6%，粘度不大于26S，孔底沉渣小于100mm，驗收后在30min內應開始澆砼。

3.5 下放鋼筋籠與水下澆筑混凝土

鋼筋籠制作按規范和設計圖要求進行控制，在大批量鋼筋籠加工之前，要制作出鋼筋籠“首件制”樣板，在自檢合格的基礎上，經監理單位及質監站聯合驗收認可后方可大量制作。鋼筋籠存放、吊安時要采取切實可行的措施，防止鋼筋籠扭曲變形和污染。為了確保鋼筋籠的保護層厚度≥50mm，鋼筋籠焊接完后，要在箍筋外加裝墊塊，墊塊用1：2水泥砂漿制作成φ50mm圓柱體。每6m左右設一圈，每圈墊塊不少于6個。鋼筋籠吊安入孔時，應對準孔中心，緩慢下放，當前一段放入孔內后，用鋼管擱支在孔口方木上，再吊起另一段，上下節對正并垂直，逐根鋼筋采用單面搭接焊，焊接后逐段放入孔內。整籠焊接完畢后，應用吊筋將鋼筋籠懸垂于設計標高。吊放過程中不允許左右旋轉，若遇阻應停止下放，查明原因進行處理，嚴禁高起猛落，碰撞和強行下壓。

本工程采用水下導管頂托法灌注，水下混凝土坍落度控制在18～20cm，澆注混凝土應連續進行，導管隨澆注混凝土面上升，逐節提升、拆卸后保持混凝土面埋導管2m左右，灌注過程中混凝土面埋管深度不大于6m，且導管下口不可提出混凝土面，宜在混凝土面下1m以上。整樁混凝土澆注時間控制在第一盤混凝土初凝時間內。實際灌注高度應高出設計樁頂標高不少于0.5m。

4 灌注過程中常見問題處理

4.1 堵管

灌注混凝土時發生堵管主要由灌注導管破漏、灌注導管底距孔底深度太小、完成二次清孔后灌注混凝土的準備時間太長、隔水栓不規范、混凝土配制質量差、灌注過程中灌注導管埋深過大等原因引起。為防止堵管的發生，在澆灌過程應保證足夠的砼量連續澆灌，確保機械運作正常，加強對砼攪拌時間和砼塌落度的控制，水下砼必須具備良好的和易性，粗骨料的最大粒徑不得大于導管直徑和鋼筋籠主筋最小凈距的1／4，且應小于40ram。應確保導管連接部位的密封性，導管使用前應試壓，以避免導管進水。

4.2 浮籠

灌注砼過程由于埋管過深或澆灌不連續而導致樁下砼初凝，澆灌的砼自導管流出后；中擊力推動鋼筋籠的上浮。預防措施：①將鋼筋籠焊到鋼護簡上或用鋼管套頂壓鋼筋。②控制好初灌注速度和導管的埋深。③縮短混凝土的整體灌注時間。④采用雙螺紋連接導管。

4.3 樁身混凝土強度低或混凝土離析

發生樁身混凝土強度低或混凝土離析的主要原因是施工現場混凝土配合比控制不嚴、攪拌時間不夠和水泥質量差．嚴格把好進廠水泥的質量關，控制好施工混凝土配合比，掌握好攪拌時間和混凝土的和易性，是防止樁身混凝土離析和強度偏低的有效措施。

5 結語

沖孔灌注樁施工技術通過在本工程當中的應用，與鉆進成孔形式相比，有效的縮短了工程施工周期，同時，樁基入巖質量也得到了有效控制。經統計，本工程共計521根樁基，經過試驗論證，其中，低應變動測結果為Ⅰ類樁的比例達到90%以上，單樁豎向極限抗壓承載力不小于6070kN，滿足設計要求。為今后與本工程有著相類似設計標準，且地下巖層基層面起伏較大，走向復雜多變的同類工程施工，提供了極大的參考價值。

參考文獻：

[1]《建筑工程施工質量驗收統一標準》GB 50300―2001

[2]《建筑地基基礎工程施工質量驗收規范》GB 50202-2002

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承臺

首件工程技術總結

朝陽建設集團有限公司

深圳清平高速公路第五合同段項目經理部

承臺首件工程技術總結

一、首件的意義

為了加強工程質量；立足于“預防為主，先試點”的原則，認真貫徹執行“以工序保分項，以分項保分部，以分部保單位，以單位保證總體”的質量保證體系。為了確保我合同段內的承臺工程質量符合要求及技術標準，我部選擇66#墩右幅作為承臺首件工程。對承臺施工過程中的工藝工法、質量檢測標準、方式進行綜合評價，以確定出最佳的工藝工

法，為將來建立樣板工程，以指導后續承臺工程大規模施工，預防后續施工生產中可能產生的質量、安全問題。

二、工程概況

第五合同段平湖高架橋與第四合同段平湖高架橋屬于同一個大橋，本標段只有66#橋臺，承臺和臺身均為C30混凝土，橋臺分為左右兩幅。

三、人員配置

我項目部擬投入以下技術管理人員：

副經理：秦曉剛

總

工：楊小強

成

員：李艷軍（測量工程師）

龍

濤（質檢工程師）

楊文金（安全工程師）

陳華軒（設備工程師）

葉宏昌（試驗工程師）

陳

勇（橋梁工程師）

四、首件工程采用主要機械設備

名稱

型號

數量

備注

汽車吊

25T

1

良好

鋼模板

全套

1

良好

電焊機

5

良好

振搗器

50

3

良好

工

人

20

備注：工人包括鋼筋工、模板工、混凝土工

五、施工過程

1、施工準備

1.1

測量放樣

采用全站儀放出承臺開挖的輪廓線的位置，用水準儀測量承臺開挖輪廓線地面標高，用于

控制開挖范圍和深度。

承臺開挖完成后，在承臺基坑壁側準確放出承臺十字軸線樁，在樁基上用水準儀測量調和，

用于控制墊層施工范圍和標高、樁頭鑿除標高。

墊層施工完畢后，用全站儀準確放出承臺軸線和承臺邊線，并用墨斗彈出承臺輪廓，用于

控制模板安裝及鋼筋綁扎。

1.2

承臺基坑開挖

采用機械配合人工開挖，開挖采用

1:0.75

的坡比進行，以保證邊坡穩定。機械開挖至設計

標高以上

20～30cm

時用人工挖至設計標高，嚴禁超挖，人工清理，基坑開挖較承臺尺寸每邊多出

1m，以利于作業施工。基坑挖至設計標高后，鑿除樁頭進行檢測，及時請現場監理進行檢查

驗收，并進行墊層砼澆筑。

1.3

樁頭鑿除

鉆孔樁樁頭采用機械鑿除。首先清挖承臺范圍內的土方，鑿除樁頭到設計標高，如發現樁

頭砼有不密實或夾泥現象，重新下鑿至砼合格止。鑿除后，對基坑表面進行平整。對樁基進行無破損檢測，合格后經監理工程師同意方可進行下道工序施工。

1.4

基底處理

基坑開挖完成后，坑底不允許暴露或浸水時間過長，坑底找平夯實，采用

5～10cm

厚

C15

素混凝土墊層找平，且其頂面不高于基底高程，混凝土墊層邊緣要大于承臺尺寸

20～30cm。

2、承臺施工

2.1

承臺鋼筋加工及安裝

加工好的半成品用車運至施工現場，堆放是下面用方木支墊，鋼筋安裝的原則是先安裝主

筋后安裝箍筋。

1）

在鋼筋安裝前由測量隊放線確定承臺邊線，并用鋼尺對測量放樣進行復核，確保無誤。

2）

根據測量放樣，用墨線彈出承臺輪廓線，并根據圖紙尺寸將承臺底部主筋位置用墨線

標識在墊層砼上。安放承臺底部主筋要求位置準確，同一截面內鋼筋接頭不超過總數量的

50%。

3）

除承臺底面外其余各面均設貼面網鋼筋，鋼筋網采用冷軋鋼筋焊網，直徑為

8mm，縱

橫間距為

10×10cm。

4）在綁扎承臺鋼筋骨架時注意將墩身豎向預埋鋼筋準確定位綁扎，且應使墩身預埋鋼筋

伸出承臺頂面的部分程度有所區分，嚴禁

40%以上的預埋鋼筋頂端在同一個水平面上。

2.2

承臺模板安裝

承臺采用普通鋼模板，加固采用普通鋼管，對拉鋼筋φ20

圓鋼制作，立模時首先將第一排

鋼模正對墊層上已放樣好的承臺輪廓線立好，接下來加高鋼模板，鋼模應錯縫搭接。鋼模在同

一平面應保證平整，模板安裝完后，對模板進行加固，加固時，用普通鋼管以

0.5m

間距、兩根

一組豎向背在鋼模板后面，再在其后以

0.5m

間距，兩根一組橫向背在后面，最后用對拉鋼筋穿

過模板，兩頭用螺帽和

U

型扣固定鋼管。模板安裝加固完畢后，立即用錘球對模板豎直度進行

調整。安裝好的模板要求加固牢靠，線性順直，豎直度及垂直度滿足施工規范要求，保證模板在澆筑砼過程中受力后不變形、不移位。為滿足鋼筋保護層要求，鋼筋骨架綁扎時適量的綁扎上朔料墊塊，以保證鋼筋在模板的準確位置和保護層厚度。模板的安裝支設必須滿足下列規定；

1)

模板及其支架應具有足夠的承載能力、剛度和穩定性，能可靠的承受澆筑砼的重量、側壓力及施工荷載。

2）要保證工程結構和構件各部分形狀尺寸和相互位置正確。

3）構造簡單，裝拆方便，并便于鋼筋的綁扎和安裝，符合砼的澆筑和養護等工藝要求。

4）模板的拼接縫嚴密，不得漏漿。

2.3

混凝土施工

1）混凝土原材料的選用

為降低混凝土的水化熱，提高混凝土性能，控制混凝土溫差裂縫及干縮裂縫，需嚴格控制

原材料的選用。

2）混凝土配合比設計的優化

混凝土的配合比設計時采用低水化熱、水化熱產生均勻的膠凝材料，摻加粉煤灰、礦粉、

超細粉與硅粉的膠凝材料反映機理為：前者產生的水化熱較水泥、硅粉的水化熱要小的多，同時粉煤灰、礦粉、超細粉是通過與水泥水化物的產物作用產生的水化熱，延長了混凝土水化熱

完全釋放時間，降低了混凝土內部升溫的幅度和峰值。

3）混凝土澆筑前的施工準備

a、提前修整施工便道：在澆筑砼前，利用機械對施工便道進行修整，確保施工過程中砼罐

車順利通行。

b、做好備用電源的準備工作：在砼澆筑前，隨時準備一臺

200KW

的發電機，并提前檢查運

行是否正常，以免網點突然停電影響施工。

c、準備四條

50

型振搗棒，澆筑前檢查設備是否運轉正常。

2.4

混凝土澆筑

1）混凝土澆筑順序

a、模板加固完成后，及時進行砼澆筑，砼采用拌合站集中拌合，灌車運至施工現場，砼輸

送泵入模，或使用溜槽澆筑。因砼方量大，澆筑時間長，澆筑過程必須嚴密組織施工，嚴格控

制施工時間。

承臺第一次澆筑

1.3m

高度，

第二次澆筑

1.2m

高度。

砼分層澆筑，

澆筑厚度按

30cm

一層進行控制。

b、砼振搗要求水平方向以

0.8

米的倍數進行移動，插入深度要求，上層砼澆筑時，要求插

入到下層砼

5～10cm

左右深度。振搗棒插入到位后，開始持續的振搗，此時砼表面會有氣泡排

除并開始泛漿，持續振搗時間約

15～17

秒。將振搗棒緩慢拔出，進行下一個面的振搗施工。

c、承臺上部鋼筋網上預留一定數量的澆筑孔，澆筑孔按

3m

的間距布設，泵灌可直接伸入

承臺內，確保砼傾落高度不大于

2m。

d、砼澆筑時安排一輛泵車澆筑，按

38m

/h

計算，需要配備

4

輛砼罐車，每車安排

10

個工人，

（其中

6

人負責振搗、1

人負責卸料、1

人負責指揮、2

人負責觀察模板。

e、在砼澆筑過程中，為防止模板漲模或爆模，安排

2

人專門負責對模板的觀察，一旦出現

模板變形或支撐發生變化，因立即停止砼澆筑，采取措施進行加固后繼續施工。

2）混凝土鑿毛

承臺澆筑完成后，對于上層砼接觸面進行鑿毛處理，并用高壓水槍沖洗干凈。

2.5

覆蓋養生

夏季施工承臺上面覆蓋土工布采用灑水養生，養護周期不小于

7

天，當砼強度達到

2.5Mpa

后方可拆模，拆模時注意結構物邊角部位受損。

2.6

基坑回填

待砼達到養生期限拆模后，選用合格填料及時進行回填，回填時分層對稱回填并夯實，

確保支架施工時地基的承載力及穩定性。

3、施工過程檢測

鋼筋加工及安裝的質量

項次

檢查項目

規定值允許偏差

檢查方法和頻率

1

受力鋼筋間距

mm

兩排以上排距

±5

執行《公路工程質量檢驗評定標準》JTG

F80/1-2004

同排

梁、扳、拱肋

±10

基礎、墩臺、柱

±20

灌注樁

±20

2

箍筋、橫向水平筋、螺旋筋間距（mm）

±10

3

鋼筋骨架尺寸（mm）

長

±10

寬、高、直徑

±5

4

彎起鋼筋位置（mm）

±20

5

保護層厚度（mm）

柱、梁、拱肋

±5

基礎、錨碇、墩臺

±10

板

±3

模板安裝時的允許偏差

項

目

允許偏差（mm）

模板標高

基礎

±15

柱、墻和梁

±10

墩臺

±10

模板內部尺寸

上部構造所有構件

＋5，0

基礎

±30

墩臺

±20

軸線偏位

基礎

15

柱、墻

8

梁

10

墩臺

10

裝配式構件支承面的標高

＋2，－5

模板相鄰兩板表面高低差

2

模板表面平整

5

預埋件中心位置

3

預留孔洞中心位置

10

預留孔洞界截內部尺寸

＋10，0

支架和拱架

縱軸的平面位置

跨度的1／1000或30

曲線形拱架的標高（包括建筑拱度在內）

＋20，－10

六、首件工程存在的不足

1、施工工序街接不緊湊，從鋼筋綁扎、模板安裝到混凝土澆筑時間過長，準備工作滯后。

2、底節模板有局部少量漏漿。

3、局部有微小的錯臺。

4、吊車和現場指揮吊車的專職人員配合不默契

5、砼有撒漏現象，不但浪費材料，而且污染模板和施工現場。

七、下步施工注意事項和需要改進的地方

通過此次首件工程的施工，使我們充分認識到了我們工作中的很多不足之處。在首件施工

完畢后，我們立即召開了首件工程總結會。根據此次首件工程暴露出的問題，我們制定了以下

措施確保以后同類工程的順利進行。

1、加大人員、設備配制。合理安排好各工序銜接。確保質量前提下，加快施工進度。確保

滿足工期要求。

2、加強對模板安裝過程控制，保證模板接縫嚴密，不出現漏漿。

3、模板安裝過程中保證相鄰模板接縫要嚴密。

4、加強現場施工人員的培訓，保證施工人員配合默契、協調施工。防止因為配合不當而導

致發生施工安全和質量事故。

5、加強現場放料人員的培訓，保證砼的充分使用和不污染模板。

篇（5）

中圖分類號：TU74 文獻標識碼：A 文章編號：

一、前言

我國經濟建設在飛速的發展，隨之而來的不斷出現的高層建筑，但是人們往往只會注重建筑施工工藝，因此在深基坑工程就會出現各種問題。在建筑工程中，到處都能看見深基坑，通常能夠觀察到的基坑工程的主要問題是場地狹窄、工程距離近、越來越深、規模和尺寸大等。通常建筑工程深基坑施工中比較缺乏具有綜合性和復雜的技術工藝，對減少事故、提高建筑工程質量具有重要作用，同時我們要在施工過程中保證深基坑施工的安全，這也是一個非常重要的問題。

二、建筑工程深基坑施工的概況

深基坑工程與當地的工程地質條件和水文地質條件有關，在其他方面還與基坑相鄰構筑物、建筑物及市政地下管網的位置、抵御變形的能力、以及周圍場地條件有關。深基坑工程存在自身的特點，如影響因素眾多，涉及面廣，有很強的區域性、綜合性。同時，在同類工程中，深基坑工程極具高風險性、挑戰性、而在高難度的巖土工程技術課題方面，也蘊含著涉及較高的復雜性和不確定性的問題。在現代的建筑中隨著高層的不斷涌現，建筑方面的人才主要把目光投向深基坑開挖支護的問題，而開挖對鄰近道路、建筑及設施在建筑上的影響不容忽視。而在實際的施工中我們要注意充分的結合場地的巖土工程條件和基坑特點對深基坑支護進行設計與施工，要做到具體問題具體分析，因地施工，而不能照搬經驗的沒有目的性。

三、建筑工程深基坑施工的基本特點

建筑工程深基坑施工主要包括土方開挖以及維護體系設計施工兩大部分。其中，土方開挖的組織施工合理與否通常會影響到維護體系是否成功。往往不合理的土方開挖步驟、開挖方式、開挖速度以及支護方法等均極有可能會造成深基坑土方的坍塌、滑坡，嚴重者還會使得建筑工程主體結構樁基因推力而出現不同程度的位移。所以，建筑工程深基坑的支護及開挖受到了相關人員的高度重視。具體而言，建筑工程深基坑施工的特點主要包括：

1、在相鄰的各個場地施工的工程中，基礎澆筑混凝土、打樁、挖土和降水等施工工序，常常會互相影響、互相束縛，導致協調工作難度的增加；

2、深基坑施工場地較為狹窄，并且施工周期相對較長，基坑頂對方重物和降雨等，均會嚴重的影響深基坑的穩定性能；

3、深基坑施工有著多種多樣的支護形式，到目前為止，已經發展到十多種支護形式；

4、建筑工程逐漸的趨向于高層化的方向發展，而深基坑則隨之向大深度的方向不斷發展；

5、在較為軟弱的土層當中，開挖深基坑會導致較大沉降和較大位移的產生，對市政設施、地下管線以及周圍建筑物等均有著不利的影響；

6、開挖深基坑的面積較大，有的寬度和長度高達數百米，加大了支撐系統的難度。

四、建筑工程深基坑施工中各個方面存在的問題

特定的工作流程、系統有序的工程是深基坑工程的主要特點，而其中卻存有很多不確定性和地域性，但是我們應該充分的梳理和分析它的具體工作流程，在關鍵的環節努力，這樣的做法對深基坑工程事故發生原因的探析還是很重要的。地下水問題。按其埋藏條件，深基坑工程地下水的一般可分為包氣帶的上層滯水、飽和帶的潛水和承壓水這三類。松散地層、基巖裂隙破碎帶及巖深等地區是潛水的主要分布，弱透水層和強透水層是它的主要含水層；它的特質是局部為低壓水，一般無壓力；變化較大的水量；而自由水面的統一性，氣象因素常影響水位變化，水位在同場地、一定區域內基本相同或變化具有規律性；降雨為地下水補給的主要方式，與此同時上部含水層的入滲和場地外同層地下水對此的徑流補給，在降

水上是有一定的優勢的。在實際中為減小對深基坑施工危害，我們可以應用許多的熟知方法對地下水進行治理。與地下水治理不當造成深基坑工程事故的基本特征有: 隨著擋土支護結構失穩及地基的變形伴有多數事故，具有突發性和較大的危害性。深基坑支護結構。考慮本單位現有施工機構是深基坑支護結構選擇的首選條件，本工程基礎樁相同類型樁作為基坑支護結構是其中的一項重要參考。如工程樁采用鋼筋混凝土灌注樁，基坑支擴結構應盡量選用這種樁型，為減少進退場費用可相應選用較小的直徑。在不同的地區由于氣候的差異，形式也有所改變，例如北方的粘土地區，可選用鋼筋混凝土樁加錨桿支護形式來應用基坑較深的特質，但卻不適用與南方地區，可在轉角處加斜，樁頂加鋼筋混凝土圈粱，支撐選

用大直徑鋼筋混凝土灌注樁。而常知的是基坑較深，地基土又為淤泥，不宜選用鋼板樁，選用鋼筋混凝土地下連續墻。深基坑開挖中存在的不安全隱患如下：

1、問題存在與支撐的可靠性、有效性。引起斜撐因較大的剪力而產生脫焊的危險主要為該工地僅有的俯焊焊縫的質量達不到要求，斜撐焊接無仰焊，存在為數不少漏焊、間斷點焊。

2、明溝排水系統不完善。基坑開挖過程中，明溝排水系統不完善，常常是缺少縱向排水明溝，集水井如果有也是小和淺，排水不暢，一下雨基坑就積滿水。

3、超挖現象在基坑開挖局部有暴漏。其在兩道支撐間的層坡表現為過緩，可達 1: 3，所以近坡腳區域出現超挖，造成無支撐暴露時間過長，地墻的變形就大，面積過大等現象的出現，開挖中各層土宜挖至支撐底下20cm 左右。

五、深基坑施工的技術措施

1、止水及水泥攪拌樁圍護

采取水泥攪拌樁對四周土體進行加固處理，以防止周圍地下水滲透到基坑中，并且將邊坡的穩定性加強。在設計水泥攪拌樁方面，700 的攪拌樁直徑，200mm

的相鄰兩樁搭接長度，10m的樁長。沿著樁長的方向每個2m加設兩根樁于樁內測，以有助于樁抗折強度的增強。結束樁施工以后，再進行為期28d的養護。

2、輕型井點及深井降水相結合

采取深井井水下降至地下水位的位置，將1：1的范圍內控制放坡系數，采取輕型井點降水下降至邊坡的內水位，將土體的內含水量減少，從而將基坑邊基的抗滑穩定性增加。在設計深井方面，360 的深井直徑，14m的深度，按照相關資料和經驗計算，確定四周所設置的深井，保證與降水要求相滿足。在設計輕型井點方面，采取 JQ-90 的輕型井點，到-4m的土方開挖深度后，開始施工輕型井點。

3、邊坡防護

澆筑C20型號80mm厚的混凝土于土方邊坡，避免邊坡受到降雨的沖刷，防止發生土體的滑移。在周圍基坑建造砌磚擋墻，避免基坑中有地面水流入，保證基坑底部不會受到外侵雨水的浸泡，防止地基承載力的降低。

噴射混凝土面層施

現場攪拌的噴射混凝土應掛標牌標示混凝土配比，，噴射混凝土垂直作業面盡量從底部逐步向上施噴，保證混凝土厚度，并按規范要求留置試塊。 在邊壁上打入短的鋼筋段做標記，在鋼筋部位先噴填鋼筋后方，再噴射前方， 防止在鋼筋背面出現空隙； 一次噴射厚度約為 30-50mm土釘注漿體和噴射混凝土面層達到設計強度的百分之七十且不小于 3 天，才允許開挖土方，冬季混凝土面層的養護非常重要，一般采用一層塑料薄膜加兩層草簾覆蓋。

六、結束語

總之，建筑工程深基坑施工是一項非常復雜的工作，在很大程度上影響著建筑工程項目的質量，因此，相關人員在進行規劃設計時要秉承科學合理的原則，制定出具有科學可行的施工方案，實行有效的施工措施，使得深基坑的穩定性得到加強。

參考文獻：

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[2] 韋耿新.建筑工程給排水施工設備管理策略探討[J]. 企業技術開發. 2011(11)

[3] 王建宏.建筑工程安全管理存在的問題及其思考[J]. 華章. 2011(23)

篇（6）

1橋梁施工監理工作的具體工作要求

橋梁工程主要包括基礎工程（鉆孔灌注樁、預制樁）、下部結構（墩柱、承臺）、上部結構（預制（箱）梁、現澆箱梁）、附屬工程（橋面系、伸縮縫等）以及老橋拆除工程等。為了保證橋梁施工質量和過程安全，必須重視在橋梁施工過程中的監理工作。橋梁施工監理具體范圍如下：

1.1以嚴格的監理、優質的事前服務，按施工承包合同文件和技術規范、驗收標準等進行管理。建立全面的質量控制體系，強化施工單位自檢體系的管理，嚴格做好中間質量檢驗以及現場質量驗收，搞好工序監測。形成施工單位自檢，監理工程師抽檢和業主檢查的三級質量保證體系。工作中嚴格監督施工單位履行施工承包合同，以確保工程質量等級達到優良。

1.2做到規范服務，事先監理，熱情宣傳監理程序、合同條款、技術規范，強化監理服務意識，主動監理，提高工作效率，及時檢查驗收、及時指出問題，協助施工單位提高工藝水平，解決技術難題；監督施工單位的管理和規范操作。對重要工程、隱蔽工程及完工后無法檢測其質量或返工會造成較大損失的工程（工序）進行全過程旁站。

1.3依據《中華人民共和國安全生產法》、《建設工程安全生產管理條例》等法律法規中的有關規定，結合《公路工程建設現場安全管理標準化指南》、《江蘇省公路水運工程“平安工地”建設考核評價標準》（2013年版）等規范、標準和合同文件等開展安全監理工作。建立健全安全管理組織機構；實行總監負責制和安全監理工程師巡檢制。審查施工單位的安全管理體系、施工組織設計、專項安全施工方案和應急救援預案。監督承包單位對員工進行安全教育和安全技術交底，特別是對現場第一管理者的安全意識教育。采取資料審批與施工現場檢查相結合、安全監理工程師巡檢與監理定期檢查相結合的方式，對施工過程的安全進行全面、全方位、全過程的監督管理。組織對監理人員開展施工安全保護意識教育和常識培訓，增強安全監理的責任感，提高員工自我保護和事故防范、處理的能力。檢查承包單位進入現場的安全設備及設施，對特種作業人員和危險作業的人員，要求提供相關上崗資格證和培訓證明，監督檢查施工現場的安全防護措施。

1.4制定周密的監理計劃并嚴格落實，進行各種環節的質量驗收工作，借助先進的科技設備對關鍵部位進行監控，另外采用關鍵部位旁站的方式，對各項工作進行全過程、全方位的監控。在對所有的現場工作進行監理時都要采用現場簽字驗收制度，保證服務及時、公正。

2橋梁施工質量和安全監理要點分析

橋梁工程施工質量的監理要點主要包括測量復核的準確性、試驗檢測的真實性、過程控制的全面性、實體質量的可靠性。橋梁工程施工安全的監理要點主要包括安全生產條件審查、專項（安全）方案的審查與落實、安全教交底教育與培訓、安全檢查考核與評價。

2.1測量監理。通常來講橋梁工程項目在施工的時候結構物的幾何尺寸出現問題的情況一般會比較少，空間放樣出現的問題就會相對比較多，比如說斜拉索的鋼導簡定位以及斜拉橋的塔柱測量等方面都需要進行反復測量。監理人員要對橋梁設計單位所提供的基準點進行復核確認，這是橋梁細部構造和線型控制的基礎工作，一旦出現偏差，將導致橋梁無法正常施工。因為大量的實踐已經表明基準點有的時候并不是像理論上那樣可靠。尤其是在對大橋進行設計時，由于需要注意的問題繁多，設計單位所提供的主橋、引橋、道路工程控制網應及時復核，發現問題就需要對橋梁的控制網進行重復復測。

2.2試驗監理。監理工程師首先需要要檢查施工單位的工地試驗室是否健全，對于市政工程，監理工程師要檢查施工單位與試驗委托單位簽訂的合同。只有每個施工單位都具備了試驗檢測條件，才能夠對材料和工程的質量進行有效控制；其次還要檢查施工單位提供實驗數據的真實性，如果沒有實驗數據說是保證工程的質量無疑是一句空話。另外有的施工單位可能會對實驗材料作假，這個時候監理工程師就需要特別注意，如果是重要的試驗，要在旁站跟蹤，比如進行混凝土強度測驗時。

2.3混凝土質量監理。橋梁在施工過程中應用最多的材料便是鋼筋混凝土，混凝土的澆筑質量對工程的整體質量有著直接的影響，所以在進行施工方案的制定時，一定要對混凝土的澆灌工序進行明確科學的說明，對它要進行重點詳細的介紹。在施工時施工單位要嚴格把控混凝土材料的配比度以及混凝土的運輸問題，對混凝土施工作業人員的技術水平要進行嚴格檢查，確保混凝土澆筑的質量。對于樁基工程的混凝土主要控制其強度和完整性，承包人要按照監理工程師的相關指示，在監理工程師在場的情況下，利用無破損檢驗的方法對橋梁整體中每一個有代表性的樁進行質量檢驗，對于存在質量懷疑的樁要進行整體性檢驗。無破損檢驗方法所需要的預埋件，需要承包人按照圖紙的具體要求自行設置。如果監理工程師發生施工過程中存在任何的異常情況，樁的質量低于要求標準的話，要對樁頂部分進行鉆取芯樣，檢驗樁內混凝土灌注的質量。對于墩柱和箱梁等分項工程的混凝土主要控制其強度和外觀質量。一般實行首件認可制來確認方案的針對性和措施的可靠性。

2.4橋梁施工中吊裝安全監理。其實一般來講橋梁工程的安全監理最為重要的環節要數吊裝過程當中的安全監理工作，以往大量的實踐均表明，這一環節是最為容易出現問題的一個環節，如果一旦出現問題小則影響整體工程施工質量，重則危機施工人員的人身安全，所以監理工程師一定要重視對吊裝安全方面的監理，保證工程安全性。首先需要做的是對吊裝前進行安全技術監理，確保吊裝工程的吊裝半徑、位置、吊重、構件的吊裝參數等各項參數都能夠符合施工設計，其次做好吊裝現場的準備工作，保證滿足方案的具體要求，最好在進行吊裝時重視安全控制工作，檢查施工作業的指揮情況、技術人員的到位情況、機械設備的齊全情況，保證吊裝環境符合要求。

3提升橋梁施工監理工作質量的措施

3.1重視工作前期規劃。對于建筑工程的監理業務一定要選用那些具有豐富實踐經驗的監理專門人員擔任項目的監理總監，并且要根據實際情況制定監理規劃和監理實施細則。要想切實把握好施工中的具體情況，這就要求監理人員要經常去施工場地進行實際考察，做到真正了解工程的進度以及施工情況，并且按照具體的進度及時調整監理工作。

3.2完善監理工作制度。要想保證監理工作的順利進行，并且做到有章可循，這就需要監理機構一定要制定相應的監理制度來規范和指導工作人員進行監理工作。良好的監理制度除了規范人員的工作行為要求之外，還應該包括必要的獎懲制度，來激勵相關工作人員努力做好監理工作事宜。

3.3提升人員綜合素質。監理人員不僅需要具備工程施工的管理能力還需要具備一定的現場勘查能力以及對監理工作進行預期設計的能力。監理人員除了要具備專業素質以外，還需要具備良好的職業操守，在進行管理工作的時候一定要嚴格按照國家的規范來進行。

結束語

總之，橋梁工程施工的質量和安全監理是監理工作的兩個重要重點與難點，是法律賦予的重要責任，質量實行的是質量終身制，安全執行的是問責制，必須引起高度重視。在新常態下，我們監理人必須認清形勢，與時俱進，科學研判，在進行工程的監理的時候，一定要努力把握好它其中的重點性的工作，積極尋找出應對這些重點的策略，切實保證工程質量和施工安全。

篇（7）

1．概述：隨著國家、地方對交通工程基礎設施投入的不斷加大，鋼筋工程在公路橋梁工程中的比重越來越大，作為橋梁施工過程中的一個重要工序，其施工質量的好壞直接影響到結構物的總體施工質量，而作為隱蔽工程，其原材料的質量、加工的工藝、焊接綁扎和安裝質量的好壞都會直接影響到鋼筋混凝土結構的強度、承載能力、抗震能力等性能。在鋼筋工程施工中，管理不善、操作不規范、原材料不合格、焊劑使用不當、無證施焊、偷工減料等原因均會為工程埋下質量隱患。因此原材料控制是鋼筋工程質量控制的基礎，充分的準備工作、嚴格的施工管理，到位的病害防治措施，是鋼筋工程質量控制的有力保證。

2．原材料質量及存放要求

2.1鋼筋盡量使用大生產廠家的產品，通常建管單位、監理單位要到生產廠實地考察，并規定準入廠家，施工單位采購鋼筋必須為準入范圍內的產品，每批鋼筋必須有質保書，標識明確，嚴禁使用無廠名、無質保書的小廠產品或貼牌產品；

2.2鋼筋進場的同時施工單位、監理單位要共同對鋼筋的品牌、規格、生產廠家進行識別，尤其是鋼筋的直徑必須滿足規范要求，對于瘦身鋼筋、嚴重銹蝕鋼筋拒收；

2.3施工單位對每批鋼筋均要按規范批次進行抗拉強度、屈服強度、伸長率、冷彎性能檢驗，各項指標滿足要求后向監理單位報驗，監理單位按規定頻率抽檢合格后方可用于施工，否則就要清退出場；

2.4鋼筋必須按不同品種、等級、牌號、規格及生產廠家分別堆放，不得混雜，且應設立標識牌；

2.5鋼筋在運輸存放過程中應避免銹蝕和污染，宜堆置在倉庫內，露天堆置時，應硬化場地、排水通暢，宜墊高30cm帆布遮蓋。

3．施工前準備工作

3.1施工單位編制開工報告，明確施工方案、制定質量保證措施，確定施工工藝流程；監理單位審核施工方案、實行首件工程認可制、督促并參與安全技術交底；

3.2鋼筋加工廠應設置在平坦、寬敞、交通方便之處，距離各使用地點綜合距離較近，還應考慮材料運輸的方便性和安全性，場地必須硬化；

3.3施工單位的材料、機械、操作工進場要向監理工程師報審；

3.4人員、機械數量要根據工程量及工程進度的要求配置，電焊工必須持有有效的焊工證件，并通過監理單位的理論及操作考核合格后發上崗證方可施焊；

3.5在鋼筋工程開始施工前，對設計文件進行審查和現場核對，對設計中存在的疑問、問題及時聯系設計單位釋疑解決。

4.鋼筋加工制作安裝

4.1鋼筋加工制作時，要認真熟悉圖紙，確定下料長度，檢查長度無誤后方可成批下料，對不同編號的鋼筋要標識、堆放整齊有序，鋼筋加工時應滿足下列要求：

4.1.1鋼筋表面應潔凈，粘附的油污、泥土、浮銹使用前必須清理干凈；

4.1.2盤圓條和彎曲的鋼筋均應調直，調直方法可采用機械或人工；

4.1.3合理的規劃鋼筋切斷的長度，搞好長短搭配，盡量減少焊接接頭和短鋼筋數量。

4.1.4對焊接接頭施工單位要加強自檢，每300個接頭為一個驗收批，不滿300個時每周焊接個數為一批，對焊接質量不穩定的接頭應加大頻率，監理單位應按規定頻率進行抽檢，對不合的驗收批必須指令全部返工。

4.2鋼筋的焊接連接

4.2.1試焊是鋼筋焊接前，必須進行進行的工作，合格后方可正式施焊，電焊工必須持有效資格證上崗；

4.2.2鋼筋焊接宜采用閃光對焊，即經濟又利于保護層厚度控制；

4.2.3鋼筋采用電弧焊時，宜采用雙面焊縫，雙面焊縫困難時，可采用單面焊縫，像鉆孔灌注樁多段鋼筋籠現場豎向連接，對于施焊的電焊工上崗前必須進行豎向單面焊的焊接操作考核；

4.2.4鋼筋接頭采用搭接電弧焊時，兩鋼筋搭接端部應預彎，確保兩接合鋼筋軸線一致，雙面焊縫的長度不應小于5d,單面焊縫的長度不應小于 10d；

4.2.5鋼筋接頭采用幫條電弧焊時，幫條應采用與主筋同級別的鋼筋，幫條長度，用雙面焊時焊縫不應小于5d，如用單面焊時焊縫不應小于10d；

4.2.6在同一平面內受力鋼筋焊接接頭應錯開設置，接頭不宜位于構件的最大彎矩處；

4.2.7受拉鋼筋綁扎接頭的搭接長度，應符合下表規定，受壓鋼筋綁扎接頭的搭接長度，應取受拉鋼筋綁扎接頭搭接長度的0.7倍。

受拉鋼筋綁扎接頭的搭接長度

鋼筋類型 混凝土強度等級

C20 C25 C25以上

I級鋼筋 35d 30d 25d

HRB335 45d 40d 35d

4.2.8鋼筋負溫焊接宜采用閃光對焊、電弧焊，溫度低于-15℃時，不宜進行施工焊接，負溫條件下焊接鋼筋安排在室內進行，如必須在室外進行，其環境溫度不低于-10℃，風力大時要有擋風措施；

4.2.9套筒擠壓接頭適用直徑為16-40mm的HRB335、HRB400牌號帶肋鋼筋的連接，并適應于不同直徑帶肋鋼筋連接；

4.3鋼筋骨架的安裝

4.3.1鋼筋骨架的焊接拼裝應按圖紙要求放樣并在堅固平整的工作臺上進行，對有焊接接頭的鋼筋應逐個檢查接頭的外觀及尺寸是否符合焊接質量要求；

4.3.2拼裝前，在需要焊接的位置臨時固定，防止電焊時局部變形，待所有焊接點固定好后，先在焊縫兩端點焊定位，然后進行焊縫施焊；

4.3.3焊接順序為水平方向由中間向兩邊，豎直方向由下部到上部，不宜順方向一次焊成；

4.3.4鋼筋現場綁扎時接頭的布置應符合相關規定，交叉點應用扎絲綁扎結實，梁、柱的箍筋要與主筋垂直，注意必要時也可用點焊焊牢，點焊時應控制好電流的大小，防止對主筋的過度燒傷；

4.3.5為了確保鋼筋保護層的厚度，應在鋼筋與模板間按設計要求設置墊塊，墊塊應與鋼筋扎緊，并相互錯開，鋼筋混凝土保護層厚度應滿足設計要求。

4.3.6鋼筋骨架安裝好后，在澆筑混凝土前，施工單位對安裝好的鋼筋和預埋件進行自檢，合格后報監理單位進行檢查、驗收。

5.鋼筋工程中常見病害及防治措施

5.1鋼筋的銹蝕及防治

5.1.1銹蝕是鋼筋最常見的病害，往往被忽視。鐵銹可分為黃褐色水銹、紅褐色陳銹、深褐色黑色老銹，不加處理會影響與混凝土的粘結力、耐久性。銹蝕現象常發生在長期露天堆放的鋼筋、取直的盤圓鋼筋、取直的彎鋼筋、預埋件、預留鋼筋等。

5.1.2防治：宜堆置于倉庫中保持地面干燥；露天堆放要墊高并覆蓋；合理規劃進場數量避免大量鋼筋長期堆放；對外露的預留鋼筋預埋件采取涂水泥漿、包裹、覆蓋等措施；

5.1.3除銹：在混凝土澆筑前和鋼筋施焊前應將鐵銹、油污、干的水泥漿清除干凈，清除方法可采用人工、酸洗或除銹機；

5.2鋼筋制作安裝通病與防治

5.2.1鋼筋骨架剛度不夠、交點綁扎不牢、吊運時碰撞造成的骨架變形；措施：吊運操作要緩慢勻速，合理設置吊點，臨時加固骨架，采用扁擔吊運；

5.2.2成型鋼筋骨架尺寸不準確、預埋鋼筋位置錯誤或缺失；措施：施工時認真核對圖紙，確保各編號鋼筋尺寸準確，定位準確，綁扎牢固；

5.3鋼筋閃光對焊通病與防治

5.3.1接頭彎折或偏心；措施：焊前矯直、切除鋼筋彎曲部分，夾具應穩固，兩焊接筋端面盡量平行；

5.3.2拉伸或冷彎時發生脆斷；措施:采取正確的焊接工藝，選擇合適的焊接參數，正確的控制預熱時間，杜絕使用不穩定的電壓施焊，端面應清理干凈，合理的施加頂壓力；

5.4鋼筋電弧焊通病與防治

5.4.1焊后兩鋼筋不在一條直線上；措施：施焊前兩鋼筋端部要預彎，且預彎角度應適中，嚴禁先焊后彎；

5.4.2尺寸偏差；措施:認真熟悉技術規范，開工前做好技術交底工作；

5.4.3焊接鋼筋試件發生脆斷；措施：選擇合適的焊劑，分層施焊，焊縫飽滿厚度滿足規范要求，控制好電流避免電流過大造成鋼筋的燒傷咬邊；

5.4.4夾渣；措施：清理焊接區內贓物，采用性能良好的焊條，分層施焊時及時清理焊渣，選擇合適的電流；

5.4.5氣孔；措施：控制好焊接速度，空氣濕度高時停止施焊，清理焊縫處贓物。

參考文獻：