自動焊接技術論文匯總十篇

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篇（1）

中圖分類號：TU81文獻標識碼： A 文章編號：

西氣東輸，一條能源“巨龍”從阿姆河右岸昂首，沿著古絲綢之路，萬里東進，翻越千山萬水，進入華夏大地，直奔珠江三角洲。它一干八支，總里程8704公里，總投資1422億元，是中國第一條引進利用境外天然氣的陸上能源通道，也是目前世界上最長的天然氣管道工程，被喻為保障國家能源安全、提升民生質量的國之動脈。在我國具有長大的意義，包括：經濟意義、政治意義、社會意義。西氣東輸工程采用的鋼結構也是具有世界先進技術的鋼種，直徑大，直徑可達1219mm，強度高、耐壓力大，可以抵抗12MPa，距離長，堪稱世界第一長度，可以達到9000km。鋼結構的連接了少不了焊接技術。焊接技術就是高溫或高壓條件下，使用焊接材料將兩塊或兩塊以上的母材連接成一個整體的操作方法。該工程如此長的距離對焊接技術有著嚴格的要求，要采用自動焊、或半自動焊技術，等世界比較先進的焊接技術。自動焊是指焊絲和接時的運條是機子自動送的，半自動焊是指焊絲是機子自動送的,但是焊接時的運條是焊工自已控制的。自動焊焊接過程的機械化和自動化，它不僅標志著更高的焊接生產效率和更好的焊接質量，而且還大大改善了生產勞動條件。采用自動焊接技術焊接大口徑的管道屬于首次進行，在我國歷史上也具有里程碑的意義。

1、自動化焊接設備

1.1剛性自動化焊接設備剛性自動化焊接設備

也稱為初級自動化焊接設備，其大多數是按照開環控制的原理設計的。雖然整個焊接過程由焊接設備自動完成，但對焊接過程中焊接參數的波動不能進行閉環的反饋系統，不能隨機糾正可能出現的偏差。

1.2自適應控制自動化焊接設備

自適應控制的焊接設備是一種自動化程度較高的焊接設備，它配用傳感器和電子檢測線路，對焊縫軌跡自動導向和跟蹤，并對主要的焊接參數進行實行閉環的反饋控制。整個焊接過程將按預先設定的程序和工藝參數自動完成

1.3智能化自動焊接設備

它利用各種高級的傳感元件，如視覺傳感器，觸覺傳感器，聽覺傳感器和激光掃描器等，并借助計算機軟件系統，數據庫和專家系統具有識別、判斷、實時檢測，運算、自動編程、焊接參數存儲和自動生成焊接記錄文件的功能。

2、根焊技術

根焊道的焊接是保證管道焊縫質量的重要工序，是保證管道的施工進步的關鍵技術，根焊道的焊接出現質量問題會涉及到整個管道施工的質量問題，會耽誤工程的進度，影響工期。

2.1設備：

ZFH直縫自動焊接機主要配置：

直線軸承導向，同步帶傳動或齒輪條傳動，直流電機驅動，電機功率65W，無級調速

焊槍調節機構：氣動下槍機構、鋁合金十字調架，焊槍三維，調節范圍X=50mm，Y=50mm。一維旋轉調節。

電器控制，PLC控制，電控箱置于機座內，操作盒置于掛鎖端。

可配電源：TIG/MIG

2.2內焊機使用的焊前準備

（1）操作人員要了解內焊機的操作順序和操作規范，要嚴格按照規定來進行，一旦出現失誤，就會對操作人員的身體造成很大的危害，是比較的危險，但是如果按照規范來操作，熟練的掌握內焊機一般不會出現事故的。焊前的準備：

（2）調平內焊機的端面，包括3個定位端面。8個焊炬，其中焊炬中心要處在同一個水平面，不能出現偏移，一旦平偏離就會造成危險。

（3）氣罩內要安裝一定的銅網，防止熔體飛濺，造成事故，同時也能保證氣體穩定的排除。

管道口要安裝一定的防風設備，保證在焊接中不會出現氣泡。

3.焊接技術

3.1坡口型式

常見的坡口型式有：對接坡口和角接坡口（工程上為區分角接接頭中的對接與一般對接焊縫，現將其分為對接、坡口角接、角接三大類）。對接坡口主要有：I型、V型、X型、U型、Y型、UV型、VV型等，角接坡口有：T型、搭接、J型等。

內焊機采用沒有間隙的根焊，焊接過程不能隨意的更改設計的工藝參數，這對焊接的接口有著很嚴格的要求。自動焊接的坡口尺寸大小和形狀對對焊接的質量起著很重要的作用，直接影響著施工的速度。

3.2參數設置

（1）送絲電動機調節旋鈕到800mm\6s-900mm\s。

（2）近控箱的送絲電動機調節旋鈕到180mm\25s-220mm\25s.

（3）焊接時，在管外坡口內側要用銅板堵上坡口內側的間隙，防止熔體長生的高溫燒穿鋼結構。

這樣設計的參數可以防止在焊縫中形成氣孔、夾渣、裂紋等缺陷，惡化焊縫的質量和性能。

4、熱焊技術

4.1設備

全自動焊接設備PAW2000A＋PAW3000可以針對熱焊時熱焊道凸起和未熔合的問題，重新設定焊接速度、送絲速度、單擺時間、電弧電壓等6個參數并進行匹配試驗，對填充蓋面出現的氣孔，采取調整擺幅寬度、擺動頻率、氣體流量等措施全自動焊機結構趨于合理，焊接性能穩步提高。使用該焊機成功穿越1條寬90米、深8米的水溝和焊接1處7度縱向轉角管道；焊接管口30道，一次檢測合格率100%；焊接管口40道，一次檢測合格率100%；焊接管口51道，一次檢測合格98%。

4.2解決熱焊道凸起和未熔的措施

（1）要熟悉焊接速度、送絲速度、單擺時間、電弧電壓等6個參數的作用及主次關系。

（2）采用零擺動，保證干長度小于12mm

（3）焊接坡口鈍邊設定在0.9-1.0mm，可有效的繁殖出現未熔。

（4）要用二氧化碳作為保護氣。氣體的流速控制在20\min?？梢栽黾尤鄣某潭?，防止出現未熔的缺陷。

參考文獻：

[1]吳彩勇,周曉輝,王繼春等.大口徑管道自動焊接技術研究[J].電焊機,2009,39(5):101-103,158.

[2]遲紅艷,王繼春,陳建平等.大口徑管道自動焊焊接技術研究[J].焊接技術,2005,34(z1):11-13.

篇（2）

中圖分類號：F407.472 文獻標識碼：A 文章編號：

一.引言

焊接是現代機械制造業中一種必要的工藝方法應用，焊接技術的先進水平做為衡量一個國家工業發達程度的重要指標已逐漸為大眾公認，同樣焊接技術的發達程度也是衡量工業企業技術水平高低的重要標志。由于受我國相關工業的制約， 在使用焊接機械手的過程中，必須采用與西方發達國家不同的、適合我國國情的靈活的使用方式，才能保證焊接機械手在我國相關產業不配套的情況下正常使用。

二. 機車車輛工業焊接的主要用料。

目前， 在機車車輛上所采用的主要是碳素結構鋼、低合金結構鋼（包括耐候鋼） 等具有良好的焊接性能的材料， 一些零部件采用鑄鋼或鍛鋼制造， 其材質本身有較好的焊接性能，但因構件結構復雜， 在焊接過程中有些需要采用適當的輔助工藝手段。鋁合金型材由于其質量輕， 能減輕運輸設備的自重，在客車及一些特種車輛的制造中應用范圍逐漸擴大。鋁合金、不銹鋼及各種復合材料隨著先進焊接技術的運用，將在機車車輛工業生產中發揮更大的作用。

三.鐵路工業涉及的焊接方法。

焊條電弧焊。

焊條電弧焊曾廣泛應用于機車車輛工廠的制造與修理部門。隨著二氧化碳氣體保護焊、混合氣體保護焊、埋弧焊、焊接機械手等新技術、新工藝的推廣， 焊條電弧焊在鐵路機車車輛工廠的使用逐年下降， 其焊縫長度比例在機車車輛制造業目前大約僅占5%左右。在機車車輛修理業用得還比較多，其焊縫總長度大約占30%-50%左右。此比例還將逐年下降， 集中檢修的配件多采用了二氧化碳氣體保護焊與埋弧焊等焊接方法。如對鐵路貨車上、下心盤檢修，采用二氧化碳氣體保護焊技術進行堆焊、車鉤鉤舌的檢修采用埋弧焊技術堆焊。各工廠對檢修機車車輛中的新制配件，已普遍采用了二氧化碳氣體保護焊技術。

二氧化碳氣體保護焊接技術的應用。

二氧化碳氣體保護焊與富氬混合氣體保護焊焊接電流大，相應電流密度大，電弧熱量利用率較高， 熔敷速度比焊條電弧焊快，焊接時熔深大，可以減小坡口， 減少填充金屬；焊接速度是焊條電弧焊的1-2倍；節能，其耗電量僅是交流焊條電弧焊的1/2左右；工作輔助時間少，特別是在富氬混合氣體保護焊中幾乎不必清渣， 節省了時間， 提高了效率； 明弧焊接，操作方便，適合全位置焊接。二氧化碳氣體保護焊技術廣泛應用于機車車輛各種大型構件的連接焊縫及工件的堆焊等方面。特別是“七五”、“八五” 以來，二氧化碳氣體保護焊技術已在機車車輛工業系統普遍采用。1996年5月27日，鐵道部了TB/T1582-1995《機車車輛二氧化碳氣體保護焊技術條件》， 使我國鐵路二氧化碳氣體保護焊技術逐步實現與國際接軌?，F在，在機車車輛制造中， 一些重要焊縫如在車輛制造中的中、枕、橫梁焊接都采用了二氧化碳氣體保護焊工藝，南方匯通股份有限公司在.C64T提速貨車的制造中，用二氧化碳氣體保護焊焊接枕、橫梁及車體底架各連接焊縫， 焊接質量與生產效率明顯提高。南方匯通股份有限公司在ZD240型鑄錠車制造中，全面使用二氧化碳氣體保護焊，焊縫長度達98%以上，北京二七車輛廠在NX等型平車上使用二氧化碳氣體保護焊，焊縫長度達90%以上。

埋弧焊技術的應用。

由于埋弧焊焊接電流大， 相應電流密度大（是同直徑焊條電弧焊的3-5倍)倍），同時有焊劑和熔渣的隔熱作用， 電弧熱量利用率較高， 焊接時熔深大， 可減小坡口與填充金屬量；焊接速度是焊條電弧焊的5-6倍，焊接時焊接參數自動調節保持穩定，又有焊劑的保護，焊接質量穩定可靠，無弧光照射、勞動條件較好。在機車車輛的制造與修理工作中， 埋弧焊技術廣泛應用于各種大型構件主要焊縫的焊接及工件的堆焊。如南方匯通股份有限公司應用埋弧焊技術， 焊接新造C64T、C64K等鐵路提速貨車的中梁，堆焊鐵路貨車磨耗的輪緣等部件。

電阻焊技術的應用。

電阻焊技術主要在客車工廠使用， 原來主要用于薄板及小配件的連接，隨著城際快速列車的發展， 在要求車體自重特別輕的城際快速列車上得到較好的應用。長春客車廠在為重慶市生產的城際快速列車上，使用從英國引進的350KV，10萬A的電阻焊設備，進行鋁合金裙板、端板等的焊接。另外，在京津城際快速列車上， 使用從英國、韓國引進的側架、底架、車頂等12套專用大型龍門點焊機械手,進行不銹鋼車體各部件的焊接。

焊接機械手、焊接工作站的應用。

鐵路實施“客運提速，貨運重載”，要求鐵路機、客、貨車具有更好的結構強度， 有更輕的質量， 毫無疑問地給鐵路機車車輛焊接技術的新發展帶來了機遇。從1992年株洲電力機車廠引進焊接機器人工作站后， 長春、四方、浦鎮等客車廠，齊齊哈爾、武昌、二七等貨車車輛廠也先后從德國、奧地利、日本、法國、美國等發達國家引進了焊接機器人工作站、焊接機械手等先進設備， 并在引進消化吸收的基礎上，與國內有關部門合作， 自行開發了機器人焊接程序及適應我國鐵路機車車輛焊接技術需要的機械手、工作站等設備， 逐步縮小了與發達國家的差距。

6. 新型結構材料在鐵路機車車輛上應用。

隨著鐵路“ 提速重載” 與跨越式發展戰略的實施， 原有的碳素結構鋼已遠遠不能滿足鐵路機車車輛工業的使用要求。目前國內已開始生產微合金控軋鋼， 其鋼種具有良好的焊接性能； 正在研制的超細晶粒鋼， 其強度和使用壽命將比現有結構鋼提高一倍， 其鋼種特點是超細晶粒、超潔凈度、高均勻性， 性價比更加合理。同時， 各種不銹鋼、鋁合金、中低合金鋼等耐蝕材料的應用也將成為主流。這些高性能鋼種的應用， 必將進一步推動鐵路機車車輛焊接技術的發展。

四.鐵路機車車輛工業焊接技術發展前景。

鐵路機車車輛工業焊接技術發展前景焊接生產過程的機械化和自動化是工業現代化的必由之路。世界工業發達國家焊接機械化和自動化的程度都已達到60%以上，西歐和美國已達到70%以上，而日本已經達到80%以上。我國各工業部門焊接生產的機械化和自動化程度還相對較低，平均30%左右，而且大部分僅是自動化程度較低的機械焊機。我國大型骨干企業機械化和自動化程度已達到60%-65%。如汽車制造業，已經普遍采用了弧焊機器人、點焊機器人和機器人自動焊接生產線； 我國船舶制造企業焊接機械化和自動化程度已達61%左右。伴隨鐵路“客運提速， 貨運重載”， “九五”以來，鐵路部門焊接技術的機械化和自動化程度雖然有了較大的提高， 但與我國汽車制造企業、船舶制造企業、軍工企業等工業系統相比，還存在較大的差距。

五．結束語

隨著提高質量和效率的焊接機械化和自動化水平的不斷提高，焊接機械手、機器人工作站等的推廣應用， 焊接工藝及焊接裝備的現代化， 必將推進我國鐵路機車車輛制造業的現代化進程，也必將提升我國鐵路機車車輛工廠與國際鐵路供應商競爭的實力。對于新的應用鋼種和工藝方法， 必須要有相匹配的焊接材料，從發展趨勢看， 藥芯焊絲、燒結焊劑、低飛濺氣體保護焊實芯焊絲、高強鋼用焊材、低溫鋼用焊材、耐熱鋼用焊材、不銹鋼用焊材等高技術含量產品是鐵路機車車輛用焊接材料的主要方向。

參考文獻：

[1] 王振民 換熱器管板的全位置自動化焊接工藝 [期刊論文] 《華南理工大學學報》2010年5期

篇（3）

中圖分類號：TU984文獻標識碼： A

一、前言

焊接自動化技術是提高壓力容器產量、提高質量、降低成本和勞動強度、保障生產安全的前提，焊接自動化程度已成為衡量壓力容器的工程施工質量重要標志之一，并且關系到整個工程的順利進行。

二、壓力容器焊接的概述

壓力容器歸于承壓類的特種設備，如果在施工階段中，專業技術和質量操控不過關，則會構成極大的安全隱患。在壓力容器的焊接階段中，焊接接頭的質量對全部容器的質量都會有重要的影響。從某種含義上講，一個壓力容器的質量怎么，取決于很多方面，例如焊接材料的挑選，焊接技能、焊接設備的好壞以及焊接檢驗是不是合格等。壓力容器的焊接技能，則是一個關鍵的階段，需求有不斷的完善和突破。影響壓力容器焊接質量的緣由有很多，在進行焊接之前，應當檢查一下焊接技術、工藝是不是合格，因為焊接技術、工藝的內容即是對焊接質量是否合格的可行性保障。一般說來壓力容器的焊接技術、工藝所履行的鑒定標準為NB/T47014-2011《承壓設備焊接工藝評定》。

三、壓力容器焊接自動化技術的應用現狀

1、接管與筒體的自動焊接技術及工藝

以往傳統的馬鞍形狀埋弧焊接設備運動軌道現已無法完全的達到現階段焊接設備的實踐需要，而且也不合適應用到厚度較大、存在窄空隙坡口的焊接工作中。在這種情況下，就可以運用近幾年開發的接管馬鞍形埋弧焊接設備，該設備本身有著高度的自動化，所運用的操控方法極為快捷、敏捷，有著極強的適應能力。自動化馬鞍形埋弧焊接設備其本身自動化的實現原理主要是使用接管所具有的內徑來表示，選用四連桿夾緊的方法，來到達自動定心的意圖；該設備的焊槍在運轉軌道主要是以焊接對象的筒體和接管直徑來作為主要的焊接參數，經過焊接參數，可以使得焊接的數學模型在這一時期徹底自動化的生成；使用人機交互的界面，可以直接對焊接的各項參數進行操控，達到多道接連進行焊接的意圖。而且其焊接的焊道可以在這一過程中自動排列；具有斷點回憶，自動復位功能，這一點對馬鞍形空間曲線焊縫的焊接非常重要；超薄大功率焊槍合適大厚度、窄空隙坡口，關于窄空隙坡口，選用一層兩道的方法進行自動埋弧焊。

2、現階段壓力容器焊接自動化技術

（一）、焊接方案

對不一樣原料和不一樣厚度的壓力容器進行焊接需求用到不一樣的焊接方案，常用的方案主要有氣體保護焊、埋弧焊、堆焊和窄間隙焊。氣體保護焊電弧在維護氣流的壓縮下熱量會集，焊接速度較快，熔池較小，熱影響區窄，焊件焊后變形小，操作方便，有利于焊接階段的機械化和自動化；埋弧焊有焊接質量穩定、焊接施工率高、無弧光及煙塵很少等長處，使其變成壓力容器、管段制作、箱型梁柱等重要鋼構造制作中的主要焊接方案；堆焊技能很大程度上的發揮了對焊層的作用，是一種優質、高效、低稀釋率的堆焊技能；窄間隙焊接技能已變成現代工業施工中厚板構造焊接的首選技能，其巨大的技能和經濟優勢表示了它是往后厚板焊接技能完善的主要方向之一。

（二）、焊接自動化智能操控技術

焊接智能化操控在世界范圍內不斷完善，變成了現代焊接自動化的主要象征之一。已出現的一些現代高精度的自動操控體系，如最優操控體系、自適應操控體系等，在工業施工中得到了相應程度的運用。其間焊縫盯梢是焊接自動化操控體系的一個重要組成部分，對完成壓力容器施工階段的焊接自動化含義深遠。

四、焊接自動化技術在壓力容器制造中的發展

1、硬件方面

（一）、自動焊接設備

在近10年中，國內所研制的多頭埋弧自動焊和多頭MAG自動專用焊機已在壓力容器的生產中得到了廣泛的應用，特別值得一提的是國產形式水冷壁專用自動化焊機，大大減少了工人的勞動強度，提高了焊接質量。現代焊接機器人尤其是弧焊機器人作為典型的程序控制柔性焊接系統，具有效率高、質量穩定等長處，在壓力容器焊接范疇得到高度重視。柔性焊接機器人由于其報價不斷降低將在中國推廣應用，變成焊接設備的微機自動化控制技能的一個發展方向。除此之外，一些工藝設備的改進，如液壓封頭筒體對裝設備、萬向焊接轉臺、小直徑筒體縱縫環縫自動焊裝置等，在很大程度上也提高了壓力容器焊接自動化程度。

（二）、自動化焊接技術方案

埋弧自動焊是當前壓力容器焊接的主要方法，運用于封頭拼板焊縫、筒節縱環焊縫等，使焊接階段的自動化和機械化變成實際。但當前國內埋弧自動焊的操控體系大多仍選用簡略的模擬電路，整體功能有待進一步完善。堆焊技術主要用于厚壁壓力容器的焊接，其帶極埋弧堆焊因為母材熔深淺且較均勻，對工件表面質量要求低，變成國內外壓力容器內壁堆焊的主要方案。近來研發出的高速帶極堆焊法，與帶極埋弧堆焊相比，堆焊層邊界晶粒細小，雜質含量低，是一種經濟性較好的堆焊方案。窄間隙焊接可以對厚壁壓力容器可進行全方位焊接，易于完成焊接階段的自動化。當前，該技術完成了焊前預置參數、自動穩定焊接電壓、電流和速度，而且具有高度和橫向自動盯梢體系，完成焊縫的自動化焊接。

2、軟件方面

（一）、焊接的智能化操控

這些年焊接智能化操控技術在壓力容器工作中得到了很大的完善。焊縫盯梢是焊接智能化操控體系的一個重要組成部分，對完成壓力容器施工階段的焊接自動化含義深遠。當前運用的焊縫盯梢體系主要包含觸摸式和非觸摸式兩種類型。觸摸靠形式盯梢體系經過橫向盯梢、縱向盯梢和微調體系堅持導電嘴和焊縫之間間隔不變，完成環縫焊接自動化，但有時會因坡口及焊縫的加工裝配不均勻而影響傳感器的丈量精度。非觸摸式盯梢體系與其它學科聯系嚴密，當前國內外學者對此進行了不一樣程度的研討。非觸摸式超聲波盯梢傳感用到埋弧焊機上進行對焊縫坡口檢查的焊縫盯梢，能達到壓力容器制作的需求，在低成本焊接自動化具有較好的運用空間?；贑CD視覺焊縫盯梢體系能夠用于埋弧焊、等離子弧焊等多種焊接方案和設備中，但鑒于焊接階段的運用環境惡劣，傳感器要得到弧光、高溫、煙塵等的攪擾，使傳感器的精度、抗攪擾功能和靈敏度得到不一樣程度影響。盡管迄今為止已研討出多種自動盯梢方案，但大多數還處于試驗期間。由于計算機信息技能的完善和新式傳感方法的研討，焊縫盯梢技能將會在壓力容器職業得到廣泛運用，進一步完善壓力容器焊接階段的自動化和智能化程度。

（二）、人工智能技能及專家體系

人工智能技能在焊接階段中具有代表性的是模糊操控體系、神經網絡操控體系和焊接專家體系。I11-SooKim等將人工神經網絡引進GMA焊接方案來猜測焊接區寬度，拓寬了GMA焊接的運用范疇。當前，美國、日本等國家相繼在技能擬定、缺點剖析、資料挑選和設備挑選等方面完善了一系列研討開發。美國AdaptiveTechnologies公司開發的Camtech100和Adaptitech1000可完成零件定位、焊接操作和質量檢查等功能，體系能依據來自傳感器的光、溫度、電弧等信息，自動調整焊接途徑、線能量、送絲速度和搖擺參數等，并可優化多道焊參數。日本NKK公司開發的“焊接參數操控專家體系”可給出最優焊接參數，以確保恒定的熔深及焊接高度。中國在這范疇也相繼開發了不一樣類型的運用軟件，其間清華大學開發的“通用型弧焊技能專家體系QHWES”因其較強的適應性和再開發才能而獨具特色。

五、結束語

從實踐出發對當前焊接自動化技術中所遇到的問題以及措施等相關知識，進行了粗略的分析和研究。綜上分析，焊接自動化技術在壓力容器制造中的應用是運用科學的方法，促進技術工作的完善。

參考文獻

[1]韓淑梅，姜玉秀.淺析當前焊接技術的發展[J].知識經濟，2011

篇（4）

中圖分類號：TG44文獻標識碼： A

1.前言

我單位壓力容器筒體焊接一般采用埋弧自動焊的焊接方法。以往我單位壓力埋弧自動焊焊接工藝都是采用先焊接焊縫內側，后焊接焊縫外側。為防止焊接時擊穿焊縫，焊接內側打底焊縫時外側還需墊焊劑，內側焊接完畢后，背面還必須進行碳弧氣刨清根，并進行徹底打磨后，才能進行外側的焊接。埋弧自動焊背面清根的焊接工藝，存在生產效率低，浪費焊接材料，工人勞動強度大等缺點。現我車間埋弧自動焊背面不清根工藝已經成熟應用于壓力容器筒體焊接，此焊接工藝方法的應用，實現了埋弧自動焊的真正自動焊。本文將主要介紹運用于實際壓力容器生產的埋弧自動焊背面不清根工藝。

2.埋弧自動焊背面不清根技術

埋弧自動焊背面不清根技術，可以不用外側墊焊劑，節省了焊接材料，降低了焊接成本，關鍵是省略了碳弧氣刨清根和砂輪打磨焊道的工序，大大縮短了焊接周期，提高了焊接效率。我單位經過焊接工藝評定試驗，除能夠保證能夠焊透，經過無損檢測（RT或UT）合格外，關鍵是力學性能試驗及沖擊試驗結果符合標準規定，與使用碳弧氣刨清根焊接沒有明顯的變化。埋弧自動焊背面不清根技術在壓力容器焊接實際應用中的難點有三個，一是保證焊縫能夠焊透，二是保證打底焊縫在埋弧自動焊過程中不將焊縫擊穿，能夠保證焊接的連續進行，三是在不清根的條件下，保證焊縫余高不超標。

3.焊接工藝難點

在此項技術實際壓力容器焊接的應用過程中，總結出出現最多的缺陷為根部未焊透，并且只要出現就會使連續未焊透，出現的部位大多在內側打底焊縫的根部。解決未焊透的常用辦法就是增大焊接電流，減小坡口鈍邊，這樣又容易造成自動焊接時擊穿焊縫。如何確保實際焊接過程中即不擊穿焊縫，又能保證焊透，成為埋弧自動焊不清根焊接工藝的重要的難點。

4.焊接過程控制

4.1坡口加工

埋弧自動焊不清根焊接選擇合適的坡口至關重要。坡口越大，越容易焊接，但同時也增加填充金屬的量和焊接工作量；坡口越小，越容易造成脫渣困難和焊縫中出現夾渣等缺陷。經過反復試驗，得出板厚為8-12mm，可以采用不開坡口的背面不清根焊；對于14-24mm之間的可以采取常規的V型坡口；對于24mm以上的厚板可以采用雙V或雙U型坡口形式。但是為了確保焊接時不擊穿焊縫，坡口還要留4-6mm厚的鈍邊，并且組對時不留間隙。 常用坡口形式見表4-1。

表4-1

坡口加工時的注意事項：

a)加工坡口鈍邊時，鈍邊大小一定要均勻，控制在工藝要求的范圍內，否則影響打底焊接，使焊接參數不宜掌控；

b)坡口鈍邊要保證垂直，否則影響坡口組對間隙，使焊接過程容易出現擊穿；

c)開X型坡口時，盡量使內側坡口厚度大于外側坡口，減少外側坡口焊接的工作量。

4.2坡口組對

對于埋弧自動焊不清根工藝而言，影響其焊接質量的主要為坡口組對的間隙和錯變量，若坡口組對不符合工藝要求，相當于直接改變了坡口的形式。

坡口組對間隙直接影響打底焊縫是否擊穿，在實際焊接中發現，只要組對后透光就不能直接進行埋弧焊打底層的焊接。大于1mm的對接間隙就很容易擊穿，因此組對間隙要嚴格把關。

組對的錯變量將直接影響焊絲是否與焊縫在同一直線（如圖4-1），從而關系到焊接時能否焊透，所以不清根工藝的焊接要求錯變量在1mm之內。

圖4-1

注意事項：若組對間隙≥1mm或組對后透光，不能直接進行埋弧自動焊的打底，補救辦法是進行重新組對或者使用焊條電弧焊進行打底填充。對于錯變量的控制，實際操作證明，經過嚴格的卷圓、組對過程的控制，30mm以下的鋼板的錯變量是能夠控制在1mm以下的。而30mm以上的鋼板其剛性過大，強行組對將造成應力增大，而且板材越厚，錯變量就更難控制，導致焊接返修的工作量也越大，因此焊接過程中也可以使用碳弧氣刨對組裝好的坡口進行修正。

4.3定位焊

定位焊縫一般選擇在后焊的一側，我單位無論是縱縫還是環縫，定位焊都在外側，而且定位焊接比較方便，較易保證定位焊縫的焊接質量。在埋弧自動焊不清根焊的焊接工藝中，只要定位焊是合格的焊縫，在焊接時就可以不清除。

4.4焊接

埋弧自動焊不清根焊接時，焊絲必須對準焊縫中央，所以焊接時必須使用紅外線焊縫跟蹤儀。我單位常用的焊絲直徑為4.0mm，以常用的H10MnSi配SJ101焊劑為例，其焊接工藝參數如表4-2。同樣，厚板在增加需要多層多道焊的，與使用清根焊沒有區別。

表4-2焊接工藝參數

5.埋弧自動焊不清根焊技術的實際應用

篇（5）

我是一個特別熱愛本職工作的電焊工。在我進廠的這幾年來我始終堅守著一個信念：那就是對工作腳踏實地、真抓實干;對自己的工作認真負責，確保質量零差錯;對自己嚴格要求，對徒弟真實傳授，富有愛心;對社會要真誠奉獻不計名利。正是擁有這個信念，我從未放棄對工作的熱愛，盡職盡責，勇于創新。

在我剛從一名學生轉變為一名電焊工時，我就虛心學習努力提高技術水平。在同年入廠的青工中以優異的成績脫穎而出，考取了各種焊接資質并達到一線員工焊接水平，并且提前轉正參加工作。

在我剛從事焊接專業，對焊接工作還是半知半解時，我認識了李萬君師傅，是他教會我如何正確使用焊接方式、方法，如何調節心態和焊接位置的質量要求。我十分榮幸地參加了焊接車間的焊工高級班，在高級班學習過程中從理論到實際，一方面要學習理論知識，在理論知識的基礎上進行實際操作。另一方面又不能因為學習而耽誤生產任務，高級班的部分時間都是要從休息時間來學習技能。培訓時間都是利用中午或休息日進行，正是我們高級班這種不怕苦不怕累的精神，培養了我們這一批車間的技術骨干。在工作中李xx既是我的師傅又是我的導師，在我工作中遇到難題，無法解決時我就會請教李師傅，堅決做到四勤“勤問，勤看，勤學，勤動腦”。使我不斷地提高自身的能力和水平。

熟練操作規程我從工藝要求入手，在工作時間之外我利用中午休息時間學習工藝文件，拿著工藝文件對照我所焊接的焊接位置，堅決做到熟知熟記。并在車間組織的工藝文件考試得到滿分，在“一口清”活動中得到優異成績。

我深刻的知道作為一名電焊工不但要會學習、會工作，而且還要深刻理解公司領導講話的中心意義，在董事長提出“一點也不能差，差一點也不行”的質量要求后，我就研究在我從事的焊接過程中有那些不足，并立項攻關。尤其是在2010年的250公里﹨小時第三單生產過程中我細心專研工藝文件，解決了在一單和二單生產過程中存在的焊接缺陷。我利用焊接方法解決了在一單和二單一步焊接各別打壓漏氣的問題，并將我的經驗傳授給我身邊的同志，保證質量合格率達到100﹪。并且利用焊接手法解決在一單和二單一步焊接內筋板咬邊的問題，保證質量合格率達到100﹪，同時在生產過程中交檢合格率達到100﹪。并且受到現場監督師、質量檢查員和公司領導的一致好評。

目前，公司開展“提質提能 再攀高峰”的關鍵時刻，面對年產7000個轉向架的嚴峻考驗，我身為長客的一份子，投身于長客的發展，我將盡職盡責努力為長客的長遠發展貢獻出自己的一份力量。

優秀焊工工匠的主要事跡【2】

春天如期而至，高彥望著正在吐綠的枝頭，33年的工作經歷又一次清晰的呈現出來。從一個對電焊一無所知的少年，一步步成長為焊工技師和集團公司的技術能手，他的每一步足跡都留下了辛勤耕耘的汗水。回首往事，高彥心緒平靜。

鍥而不舍，苦練焊工本領

1970年6月份，16歲的高彥參加工作，分配到大慶煉油廠一營，從此，與電焊結下了一段深深的情緣。1973年，他所在的單位承接了動力站3臺鍋爐的安裝任務，其中的水冷壁管焊接都是成排、間距極小的固定口，必須達到單面焊、雙面成型質量標準，而且焊口還要進行拍片檢測和100%的通球檢驗。當時工人的文化素質普遍不高，技術要求遠不及現在嚴格，大部分焊口也不拍片檢驗，人們僅以焊口是否滲漏、成型是否美觀來衡量焊工水平的高低，因此，這樣的焊接要求，無疑是向每一名焊工提出了挑戰。為了能夠盡快提高焊接水平通過考試，圓滿地完成焊接任務，高彥和幾名青工利用一臺閑置的坡口機，上午加工管件坡口，下午將管件抬到工地，在生產任務緊張，又缺少電焊機情況下，他們就見縫插針，在師傅們休息時間進行練兵。練到一定程度后，他就用氣焊割開焊道，不斷對鈍邊的厚薄、間隙的大小進行調整，終于摸索出了最佳焊接參數，順利地通過了考試，使他有機會第一次接觸到了射線口。實際操作中，他的焊口全部通過通球檢驗，射線抽查檢測，一次合格率達到了100%。這次施工，使高彥真正認識到了焊接在工業化生產中的重大作用和它的獨特性，也令他對電焊產生了濃厚的興趣。

1975年，高彥參加了化肥廠尿素裝置的建設。這套裝置的設備為荷蘭進口，所有焊工必須通過英國焊接專家的考試，才能上崗操作。由于是第一次與外國專家合作，工程指揮部非常重視，組織了大規模的練兵活動。經過了一段時間的練習，雖然所有焊口的內外成型都十分美觀，但是經超聲波檢測，焊逢局部經常出現氣孔。領導們看到這種情況經常搖頭，眼神中逐漸留露出無奈和不信任。這種眼神深深地刺痛了高彥，他想：不管你是中國人，還是外國人，只要你是用手工焊的，你能焊好，我就不信我焊不好。

這時，承擔化肥廠合成氨裝置建設的四化建焊工已經來到現場，正在接受外國專家的考試。得知這一消息后，高彥馬上帶上一塊護目鏡，趕到了考試現場。經過過細心的觀察，發現人家的焊法與自己的有著較大的不同，回來后就模仿練習，收到了非常好的效果。從那以后，高彥經常往返臥龍兩地，學習高手的焊接方法?？炭嘣鷮嵉木毐?，使他掌握了許多焊接要領，技術上有了長足的進步。作為首批迎考焊工，他順利地通過了外國焊接專家的考試。初嘗成功，高彥深深地體會到：要想成為一名優秀的電焊工，就要打破常規，要不斷地學習、消化和吸收先進的經驗，敢于在失敗中總結教訓，要有鍥而不舍的精神，才能不斷的提高技術水平?，F場施工中，由于他在工作上嚴細認真，經外國專家抽檢的238道焊口，探傷一次合格率達到100%，并被破例允許，成為工地上未經試件考試，就可參加不銹鋼管線焊接的第一人。在這里，高彥認識了英國的焊接專家賴德。這位技藝高超，對工作高度負責的英國人，對他影響非常大。當時，許多人都知道賴德有一個隨身攜帶小筆記本，上面記錄了每個焊工的名字。他在高彥名字的后面，鄭重地畫上了五個“五角星”。他解釋說，五星相當于五星上將，在美國只有最好的焊工才能獲此殊榮。

榮譽只代表一個人過去的成績，焊接專家的評價沒有成為高彥炫耀的資本，而是轉化成了不斷努力、繼續登攀動力。從那以后，他每焊一道焊口都要比別人多付出2—3倍的汗水，所有經過抽檢的焊口，合格率全部達到了100%。同時，高彥還在工余時間，自學了《焊工工藝學》、《鋼制壓力容器焊接工藝》、《日本焊工培訓教材》等理論書籍，先后四次考取了大慶市壓力容器、壓力管道焊工指導教師證書。

滿腔熱情，帶出過硬群體

1990年末，高彥調入了鉚焊車間，主要的工作任務是負責焊工培訓，提高車間整體的焊接水平，并配合廠里爭取國家三類壓力容器制造許可證。當時的鉚焊車間，27名焊工中僅有17人持有壓力容器焊接操作證，操作項目75項，一些特殊材質和先進的焊接技方法操作證上也是空白，尤其是氬弧焊封底和不銹鋼焊接也只有幾個人可以操作，但也不夠熟練;多數焊工對自己的焊口質量沒有把握，返修率較高。面對現狀，高彥想：作為一名焊工指導教師，是企業培養了我，我所掌握的技術，不僅屬于我個人，更屬于企業，我要回報企業的就是釋放全部的能量，帶出一批更加出色的焊工，讓更多的人成為技術上的尖子、行業上的狀元。

他在生產相對空閑的時間舉辦了焊工技術學習班，毫不保留地把自己掌握的技術和經驗傳授給了每個人。兩個多月的練兵過后，所有焊工的試件經過射線檢測，95%達到了2級口以上;全年拍片1萬余張，合格率由1990年以前不足90%，提高到了96.5%;半年當中，有三批焊工取得了96項操作項目，車間可操作項目增加到了171項;持證焊工增加到了24人。

1992年，原機修廠成功地獲得三類壓力容器制造許可證，高彥受到了領導的嘉獎。1991年—2002年的12年中，鉚焊車間合計拍片133740張，合格率達到97%，節省拍片費用近百萬元。數百名焊工經過鍛煉，逐步成長為企業發展中的骨干力量。有12人、14次獲得總廠技術運動會電焊的前三名;他的徒弟中，1人獲得大慶技術比賽電焊第一名、省第四屆技術運動會電焊第五名，并榮獲省機械行業技術能手稱號，晉升為焊工技師;1人被集團公司送到西安交大焊接系學習深造。

成功來自于辛勤汗水的澆灌。鉚焊車間的焊接水平實現了一個嶄新的跨越，在高彥的組織下，他們不僅成功地完成了乙烯裂解爐16臺第一急冷鍋爐制造、化肥廠121C換熱器修復等多項重要的焊接任務，創造了經濟效益，更為企業贏得了信譽，樹立了良好的整體形象。

1994年，原機修廠獲得了吉林熱電廠兩臺熱網加熱器的修復信息。經過激烈的競爭，鉚焊車間承接到一臺的修復任務，另一臺被業主委給了撫順的一家企業。這次修復的難度主要是異種鋼焊接，所有管口都需用全自動鎢極氬弧焊完成。但他們只有一臺自動焊接和兩臺手工焊機，難以如期完成任務。高彥認真研究全自動焊機的工作原理，把自動焊機上的參數全部設置到手工焊機上，利用手工氬弧焊機模仿自動焊一脈一送絲工作過程，反復試驗，效果極佳，焊接質量不僅全部合格，而且焊道成型和與自動焊接同樣美觀。這樣3臺焊機同時施焊，大大提高了焊接速度?？吹竭@樣的質量，業主立即將已經委出的另一臺換熱器運了回來，交給他們來修復。當全部焊接告捷后，吉林熱電廠為他們擺宴慶功，該廠的總工程師直率地說，以前都是施工單位請我們喝酒，今天是我們請施工單位，這在我們廠還是第一次，大慶人的質量我們無可挑剔。

永不滿足，創新焊接技術

作為一名焊工技師，創新和推廣新的焊接方法，提高產品質量和工作效率，降低勞動強度，減輕手工焊有毒煙塵對焊工的傷害，成了高彥長期為之奮斗目標。

1996年，車間承接了17臺不銹鋼料倉的制造任務，這批料倉直徑為2—4.5米，壁厚6-8毫米，手工施焊焊需要三遍，焊工要在有限的作業空間內進行長時間清根打磨。高彥經過認真細心的試驗，摸索出了一套最佳焊接參數，不但可以用熔化極焊接，而且對現有的埋弧焊設備稍加改造，完全采用全自動熔化極氣體保護焊接，在背面加一襯墊，只需焊接一遍，就能做到單面焊接雙面成型的效果，而且成型美觀。焊口經過檢測，各種機械性能全部合格，100

%達到了二級口以上。同時更主要是焊工可以不進入容器內焊接，大大減輕了勞動強度和對人體的傷害，提高焊接效率8倍多。這種方法的成功應用，不但填補了機修廠的焊接史一項空白，而且在國內也是首次應用。之后他又將其撰寫成論文，發表在《焊接》雜志上。

篇（6）

Abstract: introduce the Westinghouse AP1000 nuclear power plants in China with the advanced technology of the modular design and construction idea, nuclear power station is modular build will design phase of each "module" determined by nuclear power site outside workshop prefabrication and assembly at the scene with a complete set of corresponding function into the entity, and module of the precast and assembly quality is to build nuclear power quality control of key stage, will be related to nuclear power plant operation after completion of nuclear security. In this paper, according to the Westinghouse AP1000 nuclear power plant construction practice of modular build quality control of key and difficulty of the analysis and puts forward some measures.

Keywords: modular build; The Westinghouse AP1000 module; Quality control

中圖分類號：O213.1文獻標識碼：A 文章編號：

引言

我國引進的AP1000核電站技術已在三門和海陽兩個項目中開工建設，AP1000采用了三維設計技術工具，模塊化的設計和建造理念，這在我國核電設計和建造中首次大規模應用模塊化。模塊化建造是將設計意圖轉化為具體的功能實體的重要活動。雖然采用模塊化減少了在現場的施工量，可以縮短核電建設工期，但在大規模采用模塊化時，也改變了施工的難度，對質量控制流程和關鍵環節質量控制提出了新要求。如何保證模塊預制、現場組裝和吊裝質量是參建各方均高度重視的重點。本文就AP1000模塊化建造中的質量控制結合在建項目進行分析和探討。

1．模塊化建造理念

“模塊”，在這指將某些材料或部件預制組合在一起，構成一個具有分隔空間或特定功能的核電組合件。

模塊化建造，就是通過工廠化預制好便于運輸的作為一個整體單元的模塊或子模塊，然后在現場通過對模塊的吊裝或子模塊的組裝和吊裝就位就可以為安裝和土建作業同時提供作業空間的工程建造方式。

2．AP1000模塊

2.1 AP1000模塊的分類

根據在建AP1000核電站模塊的劃分為兩類：結構模塊和設備模塊。每臺機組按現場吊裝最終模塊計結構模塊108塊，設備模塊70塊。這些最終的大型或超大型模塊又由幾個或十幾個、甚至幾十個子模塊組裝而成。另外鋼安全殼通常作為一個特殊結構模塊進行建造。

結構模塊一般由各種鋼板和型鋼焊接接連及內部混凝土構成，尺寸和體積大小不一，吊裝就位即形成核電廠廠房建筑結構的一部分。主要是用來對空間結構進行分割，形成相對獨立的空間，改變傳統的先土建作業后設備安裝作業的順序，便于在組裝好的模塊空間上同時進行設備安裝和混凝土澆灌等作業，以縮短工期。

設備模塊由設備、管道、泵、閥門、儀表、支架以及固定用的型鋼等組成。通常根據各區域內設備及其連接件的布置情況作為一個單元易于預裝配合理劃分模塊大小，這類模塊是固定在永久支撐鋼結構上以構成一個模塊整體進行安裝，就位后即作為工藝系統的一部分。

2.2 AP1000模塊的特點

（1）大量采用模塊貫穿建造始終，使現場外模塊預制與核電站現場組裝、吊裝作業成為兩條并行的施工主線。

（2）采用模塊的作業范圍淡化了傳統劃分上的土建和安裝的界限，使同一模塊里同時具有傳統劃分上的土建和安裝物項，使土建和安裝變為完全的交叉施工工序，接口增多。

（3）結構模塊的結構復雜、尺寸大、重量重，如CA20模塊重達730噸，外形尺寸約20.5m長，14.2m寬，20.7m高，由18個房間構成。

（4）模塊和設備的安裝需使用大型吊裝設備，現場吊裝作業受風力等自然環境因素影響較大。

（5）幾乎所有模塊的吊裝施工都采用開頂法。

（6）模塊采用鋼板、型鋼組成和做支撐，焊接工作量增大。

3．AP1000模塊化建造的質量控制

3.1模塊化建造質量控制重點的變化

大量采用模塊化預制和組裝建造，其質量控制的關鍵點和難點與傳統的建造方式發生了變化，其中模塊預制精度和現場組裝精度是質量控制的關鍵，不僅影響到結構模塊最終的吊裝接口質量，也影響到結構模塊與設備模塊安裝的接口質量，而模塊最終的安裝質量會直接影響到今后的核安全。熟悉和掌握質量監控的范圍和重點，有利于做好過程控制，使質量處于可控受控狀態。在模塊化建造中，整個施工過程涉及測量、組對、焊接、吊裝、運輸等多個環節，質量控制重點的變化主要有：

（1）對大型結構模塊的預制、組裝、安裝和吊裝等工序接口的質量控制。

（2）模塊預制產生的偏差累積引起的現場組裝二次加工修改質量控制。

（3）模塊組裝焊接質量控制，因組裝連接均采用焊接，焊接工作量大，并且立焊、仰焊類型多，高空焊作業多，操作難度增加。

（4）模塊組裝過程中，因子模塊體積大、形狀不規則對稱、重心不易確定而在頻繁吊運、翻轉中引起模塊變形的控制。

（5）模塊組裝完進行混凝土灌漿后產生的再次變形控制。

（6）設備模塊與結構模塊連接精準度的質量控制。

3.2在建項目模塊化建造反饋的主要質量問題

模塊最終組裝和安裝質量受多方面因素的影響，從在建項目反饋情況看，在模塊預制和組裝中易出現的問題主要有：

（1）結構子模塊制作中產生的尺寸確定參考點（DP點）尺寸偏差、鋼板平面度超差、組對邊波浪變形或弧形、模塊整體尺寸偏差較大或扭曲變形等。

（2）模塊組裝過程中的間隙誤差導致模塊整體超差。

（3）結構子模塊或組件翻轉、吊裝過程產生的變形或結構損壞，導致一些重要的主設備模塊安裝支撐不能在理論的坐標就位。

（4）模塊組裝焊接使模塊產生應力、收縮等變形。

（5）焊縫成型較差，缺陷超標。

經過總結分析，產生以上問題的主要原因有模塊設計文件不夠完善、施工技術準備不充分、信息溝通不夠、人員能力不足、工裝設計缺陷等等，因此，通過對在建AP1000項目總結得知，模塊預制、組裝過程的質量控制重點主要是：模塊尺寸及平面度控制、模塊和組件的吊裝和安裝變形控制、焊接質量控制、結構模塊與設備模塊的接口點（坐標）控制等。

3.3模塊化建造的質量控制措施

工廠化預制的模塊質量是現場組裝質量的前提，模塊預制產生的偏差往往只能在現場組裝過程進行調整，所以說模塊預制的質量風險會延伸到現場組裝和最終模塊吊裝就位中，因此，模塊化建造的質量控制應從模塊車間預制到現場組裝和安裝的全過程控制。模塊的預制和組裝中均應做好以下質量管理措施，同時根據預制和組裝的不同重點實施有針對性的質量檢查和試驗控制措施。

（1）完善質量管理體系，建立分級質量控制體系，嚴格執行質量檢驗試驗控制計劃（ITP）制度，做到有章可循。

（2）做好事前分析，充分熟悉和掌握模塊建造的工序流程，按結構質量、焊接質量、油漆防腐質量三方面編制較詳實的檢查試驗計劃，確定關鍵環節的質量控制要求，設置控制點進行驗證控制。

（3）加強對設計圖紙的會審，將有接口的相鄰模塊的圖紙結合一起會審，了解設計意圖，減少建造中才發現不符合而出現質量問題。

（4）培訓提高焊接人員和吊裝人員的技能，熟悉程序，保證操作質量。

（5）嚴把材料驗收關，控制焊接等材料的質量，優化焊接工藝。

（6）對結構模塊的吊運、翻轉變形應重點控制，可以通過計算機模擬計算出合理的吊點，減少因大型結構模塊外型尺寸大，重量大，不勻稱分布而產生的吊裝變形。

（7）嚴格按核電建造的要求對工序質量進行檢查和試驗，并建立記錄或報告。

（8）充分發揮經驗反饋的作用，推廣模塊化建造中質量管理的有效方法。

3.3.1模塊預制的質量控制措施

從在建AP1000得知子模塊矯正工作和模塊到現場后的質量缺陷處理占用了很大一部分工作量，保證模塊預制質量的除做好上述質量管理措施，還應有針對性重視以下幾方面。

（1）充分發揮信息化管理的作用，保證設計、采購、預制之間的信息對稱和一致性，以及分散在各個工廠車間預制的子模塊之間的信息及時性和一致性，這是確保模塊預制質量的管理基礎條件。

（2）加強技術復核，重點在DP點（尺寸確定參考點）、軸線、設備貫穿件和管道位置等等。因DP點間距控制要求直接影響到結構模塊組裝質量。

（3）模塊車間預制的焊接有較好的作業環境，應盡可能采用成熟可行的自動焊接技術以減少焊接變形量，保證焊接質量。

（4）模塊出廠前嚴格按標準化管理程序和設計圖紙對模塊進行檢驗，確保預制精度滿足現場組裝要求。

3.3.2模塊組裝的質量控制措施

模塊的現場組裝和安裝質量相比車間預制受到的影響因素更多，各個項目所處的地理位置不同影響因素也不完全相同，因此對模塊的組裝質量控制措施可以從以下幾方面著手。

（1）加強模塊或子模塊、組件進入組裝現場的聯合驗收，盡量避免潛在質量缺陷，使質量缺陷在組裝前得到處理。

（2）充分做好組裝技術準備，如焊接工藝評定，焊工考試，作業規程的編審和培訓等。

（3）組裝和安裝前加強對設備和工機具的檢查，保證設備的完好性并計量合格。

（4）對每一模塊或子模塊的外形配合尺寸精確測量，分析組對間隙，減少和消除誤差的積累。

（5）在組件上設置合理的支撐補強、翻身吊耳和吊裝吊耳，減小吊裝變形。

（6）改進現場焊接工藝，合理應用反變形控制、剛性加固控制以及焊接相關參數控制等。

（7）通過模擬分析改進工裝，提高工裝合理性，如采用剛性加固工裝的變形等。

3.4 “開頂法”施工的質量控制

“開頂法”施工的質量控制重點是對成品保護，特別是反應堆廠房內設備的保護。在授權開工日后35個月內（ATP+35）反應堆廠房內土建施工活動頻繁，施工任務量大，反應堆廠房頂部不能采取遮蓋措施，因此無論土建、安裝活動在編制施工方案時就應制訂深度交叉施工情況下對物項的特殊保護措施。各級質量控制和監督人員應在每次作業前、后都檢查和定期巡查。

4.結語

第三代核電AP1000技術的先進性主要是非能動設計，模塊化設計和建造是其另一先進性的體現，雖然有兩個項目已經開工建設，但對模塊化建造的質量控制還需要開展更多的分析和研究，以在保證質量的前提下真正發揮出模塊化建造的先進特點和優勢，縮短建造工期，實現更佳的效益。

參考文獻：

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